Relations entre opérateur et réglages

• Conflits fréquents : L’opérateur peut modifier facilement un réglage, ce qui peut causer des divergences s’il ne comprend pas bien la cause de la dérive.
• Conditions pour modifier un réglage :

• 1. Identifier l’élément fonctionnel à l’origine de la dérive et s’assurer qu’il ne peut être remis en état autrement.
  2. Connaître les effets d’une modification de réglage non adaptée à la variation réelle pour éviter d’empirer la situation.

• Rôle de l’opérateur :

• • Intervenir en premier lieu sur les causes réelles des variations.
  • Suivre la fiche de réglage comme référence, qui doit être valide durant toute la production.

Écarts possibles au niveau des réglages

1. Écarts d’étuvage (préchauffage ou conditionnement matière)
2. Écarts de température de moule
3. Écarts de verrouillage (compression, fermeture du moule)
4. Écarts de fusion et de dosage (température et quantité de matière fondue et injectée)
5. Écarts de remplissage comprenant :

1. • Appui buse
   • Passage matière à la buse
   • Volume injecté
   • Profil d’écoulement
   • Commutation (transition durée/pression)

1. Écarts de mise en forme, maintien et refroidissement (déformation, dimensions)
2. Écarts de démoulage et d’éjection

Surveillances à effectuer lors de la production

Ces surveillances garantissent une productivité conforme :

• Température de la masse matière
• Température du moule
• Temps de sécurité du moule (temps de fermeture avant injection)
• Temps de dosage (préparation du volume de matière fondu)
• Temps de remplissage
• Pression de commutation (passage injection → maintien)
• Pression finale (matelas final)
• Temps d’éjection
• Temps global de cycle
• Poids de la pièce moulée

Surveillances complémentaires utiles

• Écarts de température sur les régulateurs et autoéchauffement
• Vitesse d’encrassement des évents (ouverture/fermeture des systèmes d’aération)
• Pièces qui restent devant la machine (retour ou blocage)
• Carottes mal éjectées
• Arrachements dans les petits diamètres
• Rebond de la vis à la commutation
• Perte du bout de la carotte
• Tenue du clapet antiretour
• Marques d’éjecteur sur les pièces
• Écarts dans les déformations entre empreintes (zones du moule)
• Purge qui crépite (bruit anormal lors de la purge)
• Humidité dans la purge
• Odeur de la matière (indicateur de dégradation thermique)
• Volume de purge dans les poubelles (quantité excessive)
• Usure de surface autour du seuil (parties mécaniques du moule)