Etuvage
La modification de l’étuvage (séchage) des matières plastiques avant l’injection, que ce soit en augmentant ou en diminuant la durée ou l’intensité de l’étuvage, a une influence importante sur les réglages de l’injection plastique.
Influence d’un étuvage insuffisant
- Humidité résiduelle accrue : La matière plastique contient davantage d’eau.
- Formation de défauts : Bulles, givrures, stries superficielles peuvent apparaître, réduisant la qualité visuelle et mécanique de la pièce.
- Fragilisation des pièces : Les caractéristiques mécaniques peuvent être dégradées (casse, perte de résistance).
- Fluidité accrue : Un étuvage insuffisant entraîne une matière plus fluide, ce qui peut rendre le remplissage du moule plus difficile à contrôler et fausser les réglages habituels.
- Réglages impactés : Pour compenser, il faut souvent diminuer la température d’injection, ajuster la vitesse ou la pression pour éviter les défauts. La contre-pression peut aussi être modifiée.
Influence d’un étuvage excessif
- Séchage excessif : Si la matière est trop sèche, la fluidité diminue.
- Remplissage difficile : La matière circule moins bien dans le moule, ce qui peut entraîner des manques ou des soudures faibles.
- Réglages impactés : Il peut falloir augmenter la température ou la pression d’injection pour compenser cette perte de fluidité.
- Risques de dégradation : Certaines matières sont sensibles à la température, un étuvage trop prolongé peut entraîner un jaunissement ou une montée de la viscosité.
Réglages d’injection concernés
- Température d’injection : À adapter selon la fluidité apportée par l’étuvage.
- Pression/vitesse d’injection : À ajuster pour assurer le remplissage et éviter la dégradation de la matière.
- Temps de maintien : Pour garantir la bonne compaction du polymère dans le moule et limiter les retassures.
- Contre-pression et dosage : À surveiller selon la réaction du polymère (fluidité, stabilité).
À retenir
“Un étuvage insuffisant se traduit par une fluidité accrue de la matière. La reprise d’humidité impose un étuvage en continu pour préserver la qualité des pièces moulées”.
La juste maîtrise de l’étuvage est donc critique : trop peu ou trop d’étuvage nécessitera de retoucher les réglages de l’injection pour compenser les variations de fluidité et garantir la qualité des pièces produites.
température moule
Comment agit la modification de la température du moule en injection des thermoplastiques sur les réglages de remplissage et de mise en forme, sur les réglages de mouvement du moule et sur la qualité de la pièce moulée
La modification de la température du moule en injection des thermoplastiques influence plusieurs aspects clés du processus, notamment les réglages de remplissage, les mouvements du moule, et la qualité finale de la pièce moulée.
Impact sur les réglages de remplissage et de mise en forme
- Température du moule plus élevée :
- Améliore la fluidité du plastique fondu, facilitant un remplissage complet et homogène de la cavité.
- Permet une meilleure migration du plastique vers la surface, donnant une finition plus brillante et une meilleure apparence superficielle.
- Réduit les risques de tirs courts (pièces incomplètes).
- Facilite la cristallisation plus homogène dans certains plastiques, ce qui influence la stabilité dimensionnelle et la qualité.
- Température du moule trop basse :
- Diminue la fluidité, ce qui peut provoquer des défauts de remplissage, des surfaces rugueuses, et une mauvaise finition.
- Peut engendrer des contraintes, des déformations et un diamètre instable de la pièce.
- Possibilité d’adhérence excessive du plastique au moule, rendant l’éjection difficile et pouvant endommager la pièce.
Réglages de mouvement du moule
- Une température du moule adaptée évite les efforts excessifs lors de l’ouverture et la fermeture du moule, car la pièce est correctement refroidie et démoulable facilement.
- Une température trop basse peut augmenter la résistance lors du démoulage, car la pièce adhère plus fortement.
- Une température trop élevée peut provoquer un collage excessif, ce qui peut aussi compliquer l’éjection et causer des marques ou défauts.
Qualité de la pièce moulée
- La température du moule influence directement la précision dimensionnelle, la qualité de surface (brillance, absence de défauts), et la répartition des contraintes internes dans la pièce.
- Une bonne gestion de la température évite le gauchissement, la déformation, et le vieillissement prématuré du moule.
- Une température optimale favorise un cycle de moulage efficace en équilibrant la vitesse de refroidissement, participation importante à la qualité finale.
En résumé, la température du moule doit être optimisée en fonction du type de thermoplastique utilisé et des exigences de la pièce, car elle influence directement le remplissage, la mise en forme, les efforts hydrauliques sur le moule, et surtout la qualité finale des pièces moulées. Trop basse, elle compromet la fluidité et la finition ; trop haute, elle peut causer collage et déformation. Un contrôle précis et uniforme de cette température est donc crucial pour un processus stable et performant.
Perte de charge buse
Quels sont les conséquences d’une variation de la perte de charge de la buse dans le déroulement du processus d’injection et sur les valeurs de transmission de pression de la vis sur la matière injectée dans les empreintes.
La variation de la perte de charge au niveau de la buse dans un processus d’injection influence directement le comportement de l’écoulement de la matière fondue et la transmission de pression exercée par la vis sur cette matière injectée dans les empreintes du moule. Voici les principales conséquences observées :
- Effet sur le débit et pression d’injection : Une perte de charge accrue dans la buse signifie qu’une plus grande différence de pression est nécessaire pour forcer la matière fondue à passer à travers la buse. Cela tend à augmenter la pression d’injection nécessaire pour maintenir un débit constant. À l’inverse, une perte de charge plus faible facilite le passage de la matière, réduisant la pression requise.
- Transmission de pression de la vis à la matière injectée : La pression exercée par la vis hydraulique est transmise à la matière fondue qui, en traversant la buse et les canaux du moule, subit une chute de pression due à ces pertes de charge. Plus la perte de charge est importante, plus la pression effective au niveau des empreintes diminue, ce qui peut entraîner un remplissage incomplet ou une mauvaise compaction de la matière dans le moule.
- Impact sur la qualité du moulage : Une variation importante de la perte de charge peut affecter la stabilité du flux et la régularité de la pression, provoquant des défauts tels que des zones mal remplies, des contraintes internes, ou des variations dimensionnelles. De plus, une pression d’injection excessive due à une forte perte de charge peut provoquer une surcharge mécanique de la machine d’injection et déstabiliser le processus.
- Influence sur la vitesse d’écoulement et la température : La perte de charge ayant un effet sur la pression, elle influence aussi la vitesse d’écoulement de la matière à travers la buse. Une vitesse plus élevée génère plus de chaleur de cisaillement, ce qui modifie la viscosité de la matière fondue et peut affecter la qualité finale du produit.
En résumé, une augmentation de la perte de charge dans la buse nécessite une pression plus élevée de la vis pour maintenir un débit adéquat, ce qui modifie la transmission de pression à la matière dans les empreintes et peut avoir des conséquences négatives sur la qualité du moulage, la stabilité du processus, et la sollicitation mécanique de l’équipement. Il est donc essentiel d’ajuster les paramètres de pression et de vitesse en fonction de la variation de la perte de charge pour optimiser le remplissage et la qualité des pièces moulées.
fusion
La température de fusion est le principal vecteur de transmission des propriétés dans le réglage du processus d’injection des matières thermoplastiques, si je modifie en plus ou en moins et en homogénéité les valeurs de réglage pour obtenir une bonne température de masse, quelles seront les conséquences sur les autres réglages et sur la qualité de la pièce.
La température de fusion est en effet un paramètre clé dans le réglage du processus d’injection des matières thermoplastiques, car elle influence directement plusieurs propriétés critiques du matériau fondu et donc la qualité finale des pièces. Voici les principales conséquences de modifier la température de fusion (en l’augmentant ou en la diminuant) et son homogénéité, ainsi que l’impact sur les autres réglages et la qualité des pièces :
Conséquences sur les autres réglages et la pièce
- Viscosité et fluidité du matériau
Une température de fusion plus élevée diminue la viscosité de la résine fondue, ce qui améliore sa fluidité. Cela facilite le remplissage complet et rapide des moules, surtout pour les détails fins ou sections minces. À l’inverse, une température plus basse augmente la viscosité, ce qui peut entraîner des défauts de remplissage, comme des pièces courtes ou des inclusions d’air. - Vitesse et pression d’injection
Avec une température de fusion plus élevée (meilleure fluidité), on peut généralement réduire la pression et/ou augmenter la vitesse d’injection. Quand la température baisse et que la viscosité augmente, il faut souvent augmenter la pression et/ou réduire la vitesse pour éviter un manque de remplissage. Ces ajustements doivent être faits avec précaution pour éviter des défauts comme les lignes de soudure ou des contraintes résiduelles. - Qualité mécanique de la pièce
Une température de fusion élevée favorise un meilleur alignement moléculaire, améliorant la résistance mécanique et la durabilité de la pièce. Par contre, une température trop haute peut dégrader le polymère et diminuer ses propriétés. Une température plus basse permet parfois de conserver un poids moléculaire plus élevé, ce qui peut renforcer la solidité et la résistance aux chocs, mais au risque d’un remplissage imparfait. - Rétraction et stabilité dimensionnelle
Des températures de fusion trop élevées provoquent une plus grande dilatation thermique du plastique, conduisant à un rétrécissement plus important et donc à des risques accrus de déformation ou de non-conformité dimensionnelle. Un réglage plus bas peut réduire ce phénomène. - Temps de cycle et refroidissement
Augmenter la température de fusion peut allonger le temps de refroidissement nécessaire, rallongeant ainsi le cycle. Une température plus basse accélère généralement le refroidissement mais peut poser problème pour le remplissage homogène et complet. - Homogénéité de la température de fusion
Un bon réglage homogène de la température de fusion est crucial. Des variations peuvent entraîner des comportements différents dans le flux du plastique (zones plus fluides ou plus visqueuses), provoquant des défauts comme des marques de flux, des coups de gel, ou des tensions internes dans la pièce.
En résumé
| Aspect | Effet d’une augmentation de la température de fusion | Effet d’une diminution de la température de fusion |
| Viscosité / fluidité | Diminution (meilleure écoulement) | Augmentation (moins fluide) |
| Vitesse d’injection | Peut augmenter | Doit souvent diminuer |
| Pression d’injection | Peut diminuer | Doit souvent augmenter |
| Résistance mécanique | Amélioration possible par meilleur alignement moléculaire ; attention à la dégradation | Potentiellement meilleure solidité, mais à risque de défauts de remplissage |
| Rétraction / déformation | Plus importante | Réduction possible |
| Temps de cycle | Allongé (refroidissement plus long) | Raccourci |
| Qualité de surface | Meilleure si bien réglé ; défauts possibles si trop chaud | Risque de défauts de remplissage et surface moins homogène |
| Homogénéité de la masse fondue | Indispensable pour qualité uniforme | Indispensable pour qualité uniforme |
Modifier la température de fusion entraîne donc une cascade d’ajustements sur les autres paramètres (vitesse, pression, refroidissement) pour trouver le bon équilibre entre qualité, productivité et stabilité du procédé. La maîtrise fine de ces réglages permet d’obtenir une bonne température de masse homogène, garantissant une qualité optimale des pièces injectées.
Pour un processus robuste, il est conseillé de réaliser des essais systématiques en contrôlant précisément la température de fusion et en ajustant progressivement les autres paramètres, afin d’éviter les défauts d’écoulement, de dimensions, ou les dégradations du matériau.
En conclusion, la température de fusion est un vecteur central de transmission des propriétés dans le moulage par injection thermoplastique, et sa modification impacte notablement les autres réglages et la qualité finale des pièces. Une gestion rigoureuse et homogène des températures est essentielle.
Sécurité moule
La modification de la fermeture et de la sécurité du moule joue un rôle crucial dans la qualité du moulage par injection des thermoplastiques. Voici les principaux points d’influence :
- Force de fermeture du moule : La force de fermeture doit être correctement ajustée. Une force insuffisante peut entraîner une ouverture prématurée du moule sous la pression d’injection, provoquant des défauts comme des bavures ou un manque d’étanchéité. À l’inverse, une force trop élevée peut endommager le moule et affecter la précision des pièces moulées. La force de fermeture idéale est calculée en fonction de la surface projetée de la pièce, du matériau et d’un facteur de sécurité.
- Vitesse de fermeture : La vitesse doit être contrôlée pour éviter des impacts violents lors de la fermeture qui peuvent endommager le moule et changer les conditions de moulage. Une vitesse trop rapide peut déplacer des pièces internes et dégrader la précision, tandis qu’une vitesse trop lente peut rallonger le temps de cycle.
- Position et pression de la fermeture basse pression : Le passage de la fermeture basse pression à la haute pression doit être bien réglé. Si la position de fin de la basse pression est trop tôt ou trop tardive, cela peut provoquer un impact sur le moule, réduire la précision et perturber le processus. Une protection efficace par basse pression permet de réduire les chocs et les dégâts lors de la fermeture.
- Sécurité du moule : Les dispositifs de sécurité et de protection dans le moule, comme les protecteurs de fermeture et autres mécanismes, permettent de préserver l’intégrité du moule et la qualité des pièces en évitant les pressions excessives ou impacts. Cela améliore aussi la répétabilité et fiabilité du processus.
Ces réglages influent donc directement sur la qualité finale des pièces moulées, en assurant une bonne étanchéité du moule, une précision dimensionnelle optimale, moins de défauts de surface, et un meilleur contrôle des contraintes internes dans la pièce. La combinaison d’un réglage précis de la fermeture et des dispositifs de sécurité contribue à la durabilité du moule et à la constance de la qualité des pièces produites.
Verrouillage
La modification du verrouillage dans le moulage par injection des thermoplastiques influence de manière significative la qualité de la pièce moulée. Le verrouillage est la force de serrage exercée par la machine pour maintenir le moule fermé pendant l’injection sous pression. Son bon réglage est crucial pour plusieurs raisons :
- Éviter l’ouverture prématurée du moule : Une pression de verrouillage insuffisante peut entraîner une ouverture légère du moule due à la pression interne du plastique fondu, provoquant des bavures, défauts de forme, et une mauvaise finition de la pièce.
- Influer sur le remplissage et la compaction : Une pression de verrouillage trop faible peut faire baisser la pression d’injection, affectant la compacité du matériau dans le moule, ce qui peut causer des déformations, des zones de retrait inégales, et une qualité mécanique réduite.
- Réduire les défauts de retrait et de gauchissement : Un verrouillage correctement ajusté permet de maintenir une pression suffisante pour compenser le retrait naturel du matériau lors du refroidissement, limitant ainsi les risques de déformation, torsion, ou gauchissement.
- Assurer une bonne reproductibilité dimensionnelle : Une pression de verrouillage adaptée stabilise le processus, assurant que chaque pièce ait des dimensions conformes aux tolérances attendues.
En résumé, la modification du verrouillage agit principalement sur la qualité géométrique, la finition de surface, et les propriétés mécaniques des pièces moulées. Un ajustement précis est nécessaire pour équilibrer la pression de serrage afin d’éviter bavures, déformations, défauts internes, et garantir une production optimale avec un bon aspect final et des dimensions correctes.
Le verrouillage est donc un paramètre essentiel du contrôle du processus de moulage par injection, en lien avec la pression d’injection, le temps de maintien et la température, pour optimiser la qualité des pièces en thermoplastique.
volume dosé
Modifier le volume dosé pour le remplissage des empreintes en injection des thermoplastiques peut avoir plusieurs conséquences sur la qualité du remplissage, le maintien et la qualité globale de la pièce moulée :
- Un volume dosé insuffisant entraîne un remplissage incomplet de la cavité, ce qui crée des zones non remplies ou des défauts comme des manques de matière. Cela peut affecter la géométrie et la résistance mécanique de la pièce.
- Un volume dosé trop élevé peut provoquer un excès de matière dans la cavité, ce qui peut conduire à des défauts comme des bavures, des déformations, ou des contraintes internes dues à une pression trop forte pendant l’injection.
- Le volume dosé influence la pression et la vitesse de remplissage de la matière fondue. Un bon équilibre est nécessaire pour éviter un refroidissement prématuré du polymère dans la cavité, qui provoquerait un durcissement avant que la pièce soit complètement remplie.
- Une pression de remplissage adaptée est importante pour limiter l’apparition de contraintes dans la pièce moulée, qui peuvent mener à des fissures, gauchissements ou éclatements à froid.
- En période de maintien, le volume de matière injectée doit être suffisant pour compenser le retrait du polymère en refroidissement, assurant ainsi la bonne conformité dimensionnelle et l’absence de défauts internes comme des pores ou des zones creuses.
- Une modification du volume dosé doit aussi prendre en compte la géométrie de la pièce, la viscosité du polymère, ainsi que la température et la pression dans le moule, pour garantir un bon écoulement et un remplissage homogène de l’empreinte.
appui-ponton
Les conditions d’appui du ponton dans le réglage de l’injection des thermoplastiques jouent un rôle crucial dans le remplissage des empreintes et la qualité des pièces moulées. Voici les conséquences principales d’une modification de ces conditions :
Modifier les conditions de remplissage dans le réglage de l’injection des thermoplastiques influence directement plusieurs aspects essentiels du moulage, notamment le maintien, l’évacuation de l’air, et la qualité de la pièce moulée.
Effets sur le maintien (pression et temps de maintien)
- Pression de maintien trop basse : entraîne des défauts comme les coups courts (pièce incomplète), marques d’évier, lignes de soudure et un retrait plus important en refroidissant, ce qui diminue la densité et la qualité finale.
- Pression de maintien trop élevée : peut causer des déformations, bavures, contraintes résiduelles, et endommager la précision des pièces fines.
- Temps de maintien trop court : provoque un poids insuffisant et des vides internes.
- Temps de maintien trop long : allonge inutilement le cycle de moulage, diminuant la productivité.
Effets sur l’évacuation de l’air
- Un remplissage trop rapide ou mal réglé peut piéger de l’air dans la cavité, provoquant des défauts d’air piégé (zones vides), ce qui nuit à la qualité et à la stabilité dimensionnelle.
- La ventilation du moule doit être bien conçue (vents d’air adaptés) pour permettre une évacuation efficace de l’air pendant le remplissage.
Effets sur la qualité de la pièce moulée
- La vitesse et la pression de remplissage influencent la viscosité et le comportement d’écoulement du polymère fondu, déterminant si la cavité se remplit complètement sans défaut.
- Un remplissage trop lent entraîne une cavité non pleine, tandis qu’un remplissage trop rapide peut abîmer le moule et produire des marques ou défauts de surface.
- Des défauts tels que plis, vagues, tirage (contraction au centre), fissures et mauvaise finition peuvent apparaître si les paramètres de remplissage ne sont pas optimaux.
- Le contrôle précis du flux et de la pression évite les contraintes internes excessives, garantissant la stabilité mécanique et dimensionnelle après démoulage.
En résumé, modifier les conditions de remplissage affecte directement la capacité à maintenir une pression adaptée, l’efficacité d’évacuation de l’air et, par conséquent, la qualité dimensionnelle, la finition et la robustesse des pièces thermoplastiques moulées par injection. Une bonne maîtrise de ces paramètres est indispensable pour éviter déformations, défauts d’air piégé, et garantir la répétabilité et qualité des pièces.
commutation
La modification des conditions de commutation du réglage de l’injection des thermoplastiques (c’est-à-dire le point de transition entre les phases injection et maintien) aura des effets importants sur le maintien, l’évacuation et la qualité de la pièce moulée.
Effets sur le maintien
- Commutation trop précoce : la phase de maintien commence avant que la pièce ne soit complètement remplie, ce qui peut résulter en un sous-dosage. La pression de maintien compensera partiellement, mais la matière refroidie sera moins homogène. Cela augmente le risque de pièces incomplètes, de contraintes internes (fragilité, déformation, fissures), de mauvaises lignes de soudure et de défauts superficiels comme la brillance-matité
- Commutation trop tardive : cela est assimilé à un surdosage, ce qui peut causer des déformations, des bavures et une expansion excessive du moule, sans compenser correctement le retrait lors du refroidissement.
Effets sur l’évacuation
- Le maintien optimal permet d’éviter la création de vides internes ou de trous de retrait dus à une mauvaise compression du plastique fondu lors du refroidissement. Une transition mal réglée peut donner des pièces avec des marques d’évier ou des vides, signifiant une mauvaise évacuation de l’air et des gaz.
Effets sur la qualité de la pièce moulée
- La qualité finale dépend très fortement du point de commutation. Un réglage inadapté peut entraîner :
- Coups courts (pièce incomplète)
- Bavures (excès de matière expulsé autour de la pièce)
- Retraits mal compensés (changements de dimensions, taches ou lignes de soudure visibles)
- Défauts superficiels (alternance de zones mates et brillantes, apparition de stries ou de défauts de cristallisation)
- Diminution de la précision (poids et dimensions réduits, manque de densité et de solidité)
Un ajustement correct du point de commutation et de la pression de maintien permet :
- Une meilleure précision dimensionnelle
- Un remplissage homogène et complet
- Une structure plus compacte (meilleure densité et solidité)
- La réduction des défauts internes et superficiels
Enfin, il est essentiel d’adapter les paramètres en fonction du matériau utilisé, de la géométrie de la pièce et de la structure du moule pour garantir une qualité optimale.
Résumé : Modifier les conditions de commutation influe directement sur la phase de maintien, l’évacuation des gaz et la qualité de la pièce injectée. Un réglage précis est primordial pour éviter défauts, garantir une bonne compaction et améliorer la durabilité et les finitions de la pièce.
mise ne forme maintien
Modifier les valeurs de maintien et de refroidissement lors du réglage de l’injection des thermoplastiques aura des effets significatifs sur l’évacuation et la qualité des pièces moulées.
Effet du maintien (pression et temps de maintien)
- Pression de maintien trop basse : risque de coups courts (pièce incomplète), marques d’évier (retraits localisés), lignes de soudure faibles, densité moindre et retrait important lors du refroidissement. La pièce est moins bien comprimée dans le moule, ce qui laisse des défauts de remplissage ou des manques de matière.
- Pression de maintien trop élevée : peut provoquer des déformations, des bavures et des contraintes résiduelles élevées dans la pièce. Cela affecte la précision et la durabilité, notamment pour les pièces techniques.
- Temps de maintien trop court : risque de poids insuffisant, vides internes et dimensions réduites. La pièce peut présenter des retraits excessifs et des défauts internes.
- Temps de maintien trop long : n’améliore pas la qualité passée un certain point et augmente le temps de cycle (et donc le coût de production), sans bénéfice supplémentaire pour la pièce.
Effet du refroidissement (température et durée)
- Refroidissement insuffisant ou trop rapide : la pièce peut ressortir déformée, car le plastique n’a pas eu le temps de se rigidifier correctement avant le démoulage. Cela peut aussi engendrer des tensions internes et un gauchissement de la pièce.
- Refroidissement trop lent ou non uniforme : risque de rétrécissement différentiel, défauts de surface, déformation et mauvaise reproductibilité dimensionnelle de la pièce.
- Température du moule trop basse : risque de remplissage incomplet, surface peu fidèle aux textures du moule et structure plus fragile.
- Température du moule trop élevée : meilleures finitions esthétiques mais risque de retrait excessif et de déformation à long terme.
- Bon refroidissement : permet une évacuation de chaleur efficace, évite le gauchissement et assure une solidification homogène de la pièce, contribuant à sa précision dimensionnelle et à sa qualité de surface.
Impact sur l’évacuation
- Une évacuation thermique maîtrisée permet une solidification correcte du plastique, ce qui évite le gauchissement et garantit la stabilité dimensionnelle. La plupart de la chaleur est évacuée par conduction dans le moule via le système de refroidissement ; un réglage précis du refroidissement améliore la cadence et la qualité globale du moulage.
Conclusion
Un réglage adapté du maintien et du refroidissement est indispensable pour obtenir des pièces moulées de haute qualité, sans défauts majeurs, et pour assurer une évacuation de chaleur efficace lors du processus d’injection des thermoplastiques. L’ajustement précis de ces paramètres dépend de la matière utilisée, de la géométrie de la pièce et du résultat visé.
décollage
La modification des valeurs de décollage dans les réglages de l’injection (par exemple la pression ou la vitesse d’éjection/décollage du moule) impacte directement la qualité de la pièce moulée à plusieurs niveaux :
- Valeurs de décollage trop élevées :
- Risque d’endommager ou de casser la pièce au moment de l’éjection.
- Déformation de la pièce, apparition de marques ou de rayures de surface.
- Usure prématurée du moule, voire casse des broches d’éjection ou des axes de guidage.
- Pièces qui tombent violemment, potentiellement perte d’intégrité dimensionnelle.
- Valeurs de décollage trop faibles :
- Pièce pouvant rester collée ou adhérer au moule.
- Problème à l’éjection : nécessité d’arrêter la presse et intervention manuelle pour extraction, ce qui augmente les rebuts et diminue la productivité.
- Usure ou rayures localisées dues à une extraction incomplète ou forcée.
En résumé, un réglage inadapté du décollage peut entraîner des défauts visibles (surface marquée, arrachements), des déformations voire le bris de la pièce moulée. Un bon compromis doit être atteint afin d’assurer une éjection correcte, en minimisant les contraintes résiduelles et en préservant la qualité de la pièce. Un ajustement précis permet donc une meilleure répétabilité, une meilleure esthétique et réduit le taux de rebuts.
éjection
La modification des valeurs de l’éjection (paramètres liés à l’éjection de la pièce, comme la force, la vitesse ou le délai d’éjection) lors du moulage par injection des thermoplastiques peut avoir plusieurs effets importants sur la pièce moulée :
- Déformation de la pièce :
- Une éjection trop rapide ou avec trop de force peut entraîner la déformation de la pièce, comme une flexion ou une déformation des bords sensibles.
- Une éjection trop lente peut conduire à l’adhérence de la pièce au moule et à des défauts de démoulage (marquages, arrachements).
- Traces d’éjection :
- Si les broches ou plaques d’éjection exercent une pression excessive sur des zones sensibles, il peut y avoir formation de traces ou bosses à l’emplacement des poussoirs sur la pièce.
- Fissures ou casses de la pièce :
- Une mauvaise gestion de l’éjection (trop brutale ou pas assez progressive) peut provoquer la fissuration ou même la casse partielle de pièces fragiles ou de sections fines.
- Changements dimensionnels :
- La déformation lors de l’éjection peut impacter la précision des cotes et l’aspect dimensionnel global.
- Adhérence accrue ou démoulage difficile :
- Un réglage d’éjection inadéquat (par exemple, une vitesse trop faible ou une course insuffisante) peut compliquer le démoulage et potentiellement endommager la pièce ou le moule.
Résumé :
Ajuster les paramètres d’éjection influence fortement la qualité finale : il faut viser un réglage doux et progressif, adapté à la géométrie de la pièce et à la matière utilisée, afin d’éviter toute déformation, marque ou casse. Un test avec observation des pièces produites après chaque modification est recommandé pour trouver le meilleur compromis.
