Le processus le maintien poste

le processus doit maintenir la qualité de moulage pendant la durée de la production

Sur le poste, le processus doit rester stable.

L’opérateur surveille la qualité de moulage et les écarts du processus matérialisés par les alarmes de réglage de la presse

Les risques de changements pendant une fabrication

  1. la qualité et la composition matière
  2. l’usure et l’encrassement du moule
  3. les écarts des fonctions de la presse
  4. les écarts de résultats des matériels
  5. les alarmes de réglages
  6. les erreurs dans le contrôle de la qualité de moulage

la matière pendant la production

l’opérateur maintien l’homogénéité de transformation dans la trémie

  1. la maintien de la qualité de la matière et des composants sur le poste
  2. le maintien du mélange des composants et de la coloration sur le poste
  3. le maintien de la qualité du recyclage et des écarts de granulation du broyeur
  4. la gestion des risques de pollution
  5. la gestion de la qualité de l’étuvage
  6. le maintien de l’homogénéité matière dans le trémie

la moule pendant la production

l’opérateur surveille et gère les écarts de capacité du moule

  1. la gestion des casses dans les empreintes
  2. le maintien de la qualité du plan de joint
    1. l’encrassement des évents
    2. les copeaux de dégrappage qui se colle au plan de joint
  3. la maintien des conditions de fermeture du plan de joint
    1. la stabilité de température du moule
    2. les positions des éléments en mouvement et les déposes
    3. le recul de l’éjection
    4. l’alignement et le guidage des colonnes
    5. les mouvements et le serrage des chariots
    6. les écrasements de matière
    7. l’encrassement des évents
  4. le maintien du débit d’écoulement, carotte ou bloc chaud
    1. les obturations de seuils
    2. les obturations de busettes
    3. les déséquilibrages du débit matière
    4. la qualité de plastification du bloc chaud
  5. le maintien de la température du moule
    1. les écarts de température de régulation
    2. la configuration de circulation dans le moule
    3. les déséquilibrages de température entre les empreintes
  6. maintien de la qualité d’évacuation
    1. la stabilité de la montée de la plaque d’éjection
    2. la stabilité de l’attelage d’éjection
    3. la gestion de l’encrassement des éjecteurs
    4. la stabilité des préhensions
  7. la gestion des usures et encrassement du moule
    1. l’usure des arêtes de plan de joint
    2. l’encrassement des parois et des grainage
    3. l’usure d’impact du seuil
    4. l’usure des seuils
    5. l’usure des pointes de busettes
    6. l’encrassement des évents
    7. l’usure et l’encrassement des éjecteurs
    8. l’usure des arraches carottes
    9. les enfoncements par écrassement
    10. la création de contredépouilles
    11. le fonctionnement des glissières de chariots
    12. l’usure des colonnes de guidage
    13. l’usure des doigts de démoulage
    14. l’usure des surfaces de serrage
    15. l’usure et les fissurages des aciers

la machine pendant la production

l’opérateur surveille la répétition des fonctions de la presse

  1. les conditions de plastification
    1. les énergies
    2. les sondes
    3. les risques de stagnation
    4. l’usure de la vis
  2. les conditions d’avalement
  3. la gestion de la tenue du clapet anti-retour
  4. les conditions de fermeture du moule
  5. la stabilité de l’attelage d’éjection
  6. l’énergie de verrouillage
  7. l’énergie de pression d’injection
  8. l’énergie de fonctionnement
    1. La stabilité de la boite à eau
  9. la gestion des écarts d’atmosphère
  10. la gestion des écarts d’environnements
  11. la gestion des outils d’intervention

le matériel pendant la production

  1. l’étuve
    1. le fonctionnement
    2. les filtres
    3. l’étanchéité
    4. la propreté
    5. le remplissage
  2. le régulateur
    1. le fonctionnement
    2. la liaison moule
    3. la qualité du fluide
    4. la circulation dans le moule
    5. les filtres
  3. la buse à obturation
    1. l’encrassement
    2. les risques de stagnation
    3. le fonctionnement de l’obturateur
  4. l’assistance débit
    1. le fonctionnement des obturateurs
  5. les positionnements
    1. les butées de position
    2. le tassement des portées
  6. le broyeur
    1. l’usure des lames de coupe
    2. le bourrage de l’évacuation
    3. les risques de projection
    4. la gestion des rebuts à broyer
  7. le mélangeur
    1. la propreté
    2. les dosages de composants
  8. le colorateur
    1. la propreté
    2. le dosage du colorant
    3. l’homogénéité du mélange
    4. l’homogénéité du colorant liquide
    5. le point d’entrée du colorant liquide
  9. l’alimentateur
    1. les filtres
    2. la propreté
    3. le dosage des composants
    4. l’étanchéité
  10. la sécurité matière
    1. la propreté
    2. la configuration
  11. l’électricité statique
    1. le fonctionnement
  12. le vide moule
    1. l’étanchéité
  13. les préhenseurs
    1. les risques de marques sur les pièces
  14. le robot d’évacuation
    1. la position
    2. la précision
    3. la dépose
    4. la répétition
  15. la finition
    1. le positionnement
    2. le risque de marques sur les pièces
  16. l’air comprimé
    1. le graisse
    2. l’humidité
    3. la pression
  17. la soufflette
    1. les risques de marquage des empreintes
  18. la boite à eau
    1. la visibilité du débit
    2. la circulation dans le moule
  19. les outils d’intervention
    1. la qualité
    2. la disponibilité
  20. les capteurs dans le moule
    1. le positionnement
    2. l’encrassement
    3. le fonctionnement
  21. les moyens de contrôle
    1. la validité d’utilisation

le montage pendant la production

l’opérateur intervient sur les alarmes de réglage

  1. la gestion des alarmes
    1. les écarts de température sur les régulateurs  de chauffe
      1. les énergies
      2. les sondes
      3. l’auto-échauffement au dosage
    2. la sécurité moule
      1. les écrasement dans le moule
      2. les pièces qui restent devant
      3. le recul de l’éjection
      4. les difficultés de fermeture des chariots
      5. les écarts de température de moule
      6. les positionnements
      7. le grippage des portées de serrage
      8. la pression fournie par la presse
    3. le temps de dosage
      1. les difficultés d’avalement
      2. les blocages d’alimentation
      3. la granulation du broyage
      4. les agglomération d’étuvage
    4. le temps de remplissage
      1. la pression d’injection machine
      2. la tenue du clapet anti-retour
      3. la fluidité matière
      4. le débit buse
      5. l’obturation de seuils
      6. l’encrassement des évents
      7. la température du moule
    5. la pression de commutation
      1. le volume dosé
      2. le volume injecté et les casses d’empreintes
      3. la tenue du clapet antiretour
      4. les obturations de seuil
    6. le matelas final
      1. la tenue du clapet antiretour
      2. le volume dosé
      3. le volume injecté
      4. les conditions de pression
    7. le temps d’éjection
      1. la pression sur la matière
      2. le grippage des éjecteurs
      3. l’arc-boutement de la montée

le mode pendant la production

  1. la gestion des écarts de qualité matière
    1. la traçabilité du stock
    2. la traçabilité de transfert
    3. la traçabilité des rebuts
    4. la traçabilité des retours
  2. la gestion des écarts de qualité moule
    1. les écarts de volume
    2. les écarts de débit d’alimentation
    3. les écarts de régulation
    4. les écarts d’ejection
    5. les écarts de maintenance
  3. la gestion des écarts de répétition machine
    1. les écarts d’emplacement moule
    2. les écarts de verrouillage
    3. les écarts de volume plastifié
    4. les écarts de transmission de pression
    5. les écarts d’atmosphère
  4. la gestion des écarts de résultats matériel
    1. les écarts d’étuvage
    2. les écarts de régulation
    3. les écarts de débit d’alimentation
    4. les écarts de positionnements
    5. les écarts d’homogénéité matière transformée
    6. les écarts de configuration moule
    7. les écarts d’assistance évacuation
    8. les écarts d’assistance presse
    9. les écarts de surveillance
  5. la gestion des alarmes
    1. le poids de la moulé
    2. la température de fusion
    3. la température du moule
    4. le débit à la buse
    5. le volume dosée
    6. le volume injectée
    7. le volume final
    8. l’éjection
    9. le cycle global
  6. le gestion de la qualité de moulage
    1. la surveillance du volume
      1. les cotes et le maintien
      2. la hauteur et le verrouillage
      3. les déformations
    2. la surveillance de la structure
      1. la fusion et les propriétés
      2. le remplissage est les propriétés
      3. le maintien et les propriétés
    3. la surveillance de l’aspect
      1. la plaquage parois
      2. la teinte
      3. la transparence
      4. les points noirs
      5. les traces d’écoulement
      6. les traces de plastification