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Star Star Je règle la presse: Généralités
Le réglage d’une presse : fondement de la qualité en production

Processus de réglage et démarrage de la presse

1. Préparation des éléments

  • Vérification des composants : Contrôle de la matière première, du moule, de la machine et des équipements périphériques (étuve, régulateur, robot, etc.).
  • Conformité : S’assurer que chaque élément (matière, moule, machine) est en état de fonctionnement et conforme aux spécifications techniques.
  • Approvisionnement : Vérifier la disponibilité et la qualité de la matière, ainsi que son approvisionnement (lots, recyclage, stockage).

2. Installation des réglages

  • Paramétrage initial : Définir les valeurs de base pour chaque étape du cycle (températures, pressions, temps, débits, etc.).
    • Températures : Fusion de la matière, température du moule.
    • Pressions : Pression d’injection, pression de maintien, pression de commutation.
    • Temps : Temps de fermeture, verrouillage, dosage, remplissage, décollage, ouverture, éjection.
    • Volumes/Débits : Volume injectable, débit matière, commutation.
  • Configuration du moule : Vérifier le plan de joint, l’alimentation, les échanges thermiques, et l’éjection.
  • Associations matérielles : Intégrer les équipements périphériques (sécheurs, doseurs, robots) et s’assurer de leur compatibilité avec la presse et le moule.

3. Démarrage progressif

  • Test initial : Lancer un cycle à vide ou avec une faible quantité de matière pour vérifier la stabilité des paramètres.
  • Surveillance en temps réel : Observer les premières pièces produites pour détecter d’éventuels écarts (défauts visuels, poids, dimensions).
  • Ajustements : Corriger les paramètres si nécessaire (ex. : température trop basse, pression insuffisante, temps de refroidissement inadéquat).

4. Validation finale

  • Contrôle qualité :
    • Pièces moulées : Vérifier l’aspect, la structure, la teinte, les cotes, et les propriétés mécaniques.
    • Répétabilité : S’assurer que les pièces sont identiques d’un cycle à l’autre.
  • Traçabilité :
    • Documenter les réglages finaux (fiche de réglage) et les modifications apportées.
    • Enregistrer les lots de matière, les paramètres machine, et les conditions de production pour une traçabilité complète.
  • Validation des procédures : Confirmer que les consignes de sécurité, de qualité et de maintenance sont respectées.

Préparation matière

je vérifie

  1. la référence
  2. les changements de lots
  3. les conditions de fabrication
  4. la composition
  5. les adjuvants à ajouter sur le poste
  6. la coloration
  7. le recyclage
  8. l’étuvage

Préparation moule

je vérifie

  1. le nombre d’empreintes
  2. le poids et le volume de la moulée
  3. les dimensions du moule
  4. l’épaisseur
  5. le centrage
  6. l’attelage d’éjection
  7. le plan de circulation de régulation
  8. la validité de montage
  9. la version
  10. le plan de joint
  11. les chariots
  12. l’éjection

Préparation machine

  1. l’énergie de pression
  2. l’étalonnage de pression
  3. le tonnage
  4. l’entre-colonne
  5. le centrage
  6. l’attelage d’éjection
  7. le volume injectable
  8. le diamètre de vis
  9. la course de vis
  10. la commande
  11. la tenue du clapet
  12. l’atmosphère
  13. la sécurité

Préparation matériel

  1. l’étuve
  2. le regulateur
  3. la buse à obturation
  4. le gaz
  5. le séquentiel
  6. les positionnements
  7. la salle blanche
  8. le broyeur
  9. le mélangeur
  10. le colorateur
  11. l’alimentateur
  12. la sécurité matière
  13. l’électricité statique
  14. le vide moule
  15. le préhenseur
  16. le robot d’évacuation
  17. le  tapis trieur
  18. les goulottes
  19. l’air comprimé
  20. la soufflette
  21. les outils d’intervention
  22. la boite à eau
  23. les capteurs moule
  24. les moyens de contrôle

Préparation montage

  1. la fiche de réglage
  2. le cycle théorique
  3. la température de masse
  4. le profil de chauffe
  5. la pression sur la matière
  6. la perte de charge buse
  7. le verrouillage
  8. le volume à injecter
  9. le profil de remplissage
  10. le temps d’injection
  11. le mode de commutation
  12. les conditions de maintien

Préparation mode

  1. la gestion de la traçabilité
  2. la gestion des rebuts
  3. la gestion du broyage
  4. la maintenance du moule
  5. la surveillance de la répétition machine
  6. la surveillance des résultats matériel
  7. le gestion des alarmes
  8. la gestion de la fiche de réglage
  9. la gestion des contrôles

montage du moule

  1. présentation
  2. fixation
  3. éjection
  4. régulation
  5. mouvements
  6. évents
  7. buse
  8. purge

Buse

  1. type
  2. surface de portée
  3. chuaffage
  4. bout de carotte
  5. alignement

étuvage

  1. type
  2. volume
  3. positionnement
  4. remplissage
  5. température
  6. durée

régulation

  1. type
  2. plan
  3. circulation
  4. encrassement

fermeture securité

  1. positionnement
  2. démarrage
  3. fermeture rapide
  4. amortissement basse pression
  5. sécurité

verrouillage

  1. type
  2. pression
  3. durée
  4. retard

fusion

  1. température de masse
  2. culasse
  3. zone alimentation
  4. zone compression
  5. zone malaxage
  6. nez
  7. buse
  8. stagnation

dosage

volume

vitesse de rotation

contrepression

décompression

remplissage

  1. temps de remplissage
  2. profil d’écoulement
  3. carotte
  4. seuil
  5. évacuation

commutation

  1. mode
  2. position
  3. pression

maintien

  1. temps
  2. profil de pression

refroidissement 

temps

décollage ouverture

  1. pression course  décollage
  2. dégagement
  3. corse rapide
  4. amortissement

éjection

  1. profil d’éjection
  2. pression
  3. temps d’éjection

surveillances

  1. sécurité moule
  2. régulateur de chauffe
  3. temps de dosage
  4. temps de remplissage
  5. pression de commutation
  6. matelas final
  7. temps d’éjection
  8. temps de cycle

démarrage

  1. volume injecté
  2. homogénéité de fusion
  3. points de commutation
  4. température du moule
  5. validation

validation

  1. stabilité d’homogénéité matière
  2. stabilité de fusion
  3. stabilité de température moule
  4. stabilité de cycle

productivité

  1. montage moule
  2. démarrage
  3. qualité moulage
  4. cadence
  5. TRS
Un bon réglage : synonyme d’une mise en fabrication optimale

Un réglage efficace d’une presse repose sur la réalisation rigoureuse d’un ensemble d’opérations interdépendantes, couvrant chaque maillon de la chaîne de production. Voici une synthèse détaillée des étapes et des critères à maîtriser pour garantir une mise en fabrication réussie :

1. Choix, préparation et approvisionnement de la matière

  • Famille et propriétés : Sélectionner la famille de matière en fonction des propriétés mécaniques, thermiques et chimiques requises.
  • Référence et moulabilité : Choisir une référence adaptée à la fluidité, au retrait et à la stabilité dimensionnelle du produit final.
  • Qualité de base : Valider la qualité intrinsèque de la matière (pureté, absence de contaminants, homogénéité).
  • Coloration : Définir le mode de coloration (masterbatch, coloration en masse, liquide, etc.) pour une teinte uniforme et stable.
  • Approvisionnement : Organiser le mode d’approvisionnement (livraison, stockage, traçabilité des lots) pour éviter les ruptures ou les mélanges indésirables.
  • Recyclage : Intégrer les modalités de recyclage (taux, tri, broyage, réincorporation) pour optimiser l’économie circulaire et la qualité des pièces.

2. Conception, fabrication et mise au point du moule

  • Capacités du moule : Déterminer la taille, le nombre d’empreintes et la complexité géométrique en fonction des besoins de production.
  • Plan de joint : Définir la localisation et la conception du plan de joint pour éviter les bavures et faciliter l’éjection.
  • Alimentation : Choisir le mode d’alimentation (canaux chauds/froids, position des points d’injection) pour un remplissage homogène.
  • Échanges thermiques : Optimiser les circuits de refroidissement/chauffage pour un contrôle précis de la température.
  • Éjection : Concevoir un système d’éjection robuste et précis (éjecteurs, plaques, etc.) pour éviter les déformations.
  • Qualité des aciers : Sélectionner des aciers résistants à l’usure, à la corrosion et adaptés aux contraintes mécaniques.
  • Fabrication et stockage : Garantir une qualité de fabrication conforme aux tolérances et des conditions de stockage préservant l’intégrité du moule.
  • Durée de vie : déterminer la durée de vie en fonction des matériaux, des conditions d’utilisation et de la maintenance.
  • Maintenance : Planifier une maintenance curative, préventive et poste pour assurer la pérennité du moule.

3. Définition des capacités machines

  • Emplacement du moule : Vérifier la compatibilité avec l’entre-colonnes, l’épaisseur, le parallélisme, l’ouverture maximale, la liaison de régulation, le centrage, la fixation et l’éjection.
  • Plastification : déterminer le volume injectable, le diamètre et la course de vis pour une fusion optimale de la matière.
  • Injection : Contrôler l’énergie, la pression maximale et la répétabilité pour une injection précise et reproductible.
  • Environnement : Assurer une atmosphère stable, sécurisée et dotée des équipements nécessaires (régulation, ventilation, etc.).

4. Associations des capacités des matériels périphériques

  • Capacités fonctionnelles :
    • Équipements de conditionnement (étuve, régulateurs, obturations).
    • Contrôle du débit matière, du positionnement et de la qualité de l’atmosphère (salle blanche si nécessaire).
  • Capacités de productivité :
    • Matière : Mélangeurs, colorateur, alimentateurs, broyeurs, et sécurité matière.
    • Moule : Gestion de l’électricité statique, du vide, et des systèmes d’assistance (préhenseurs, robots, tapis).
    • Machine : Assistance à l’éjection, finition, dépose et évacuation des pièces.
  • Capacités de surveillance : Mise en place de capteurs et de moyens de contrôle pour un suivi en temps réel des paramètres critiques.

5. Montage et réglage

  • Conditions de transformation :
    • Fusion, verrouillage, débit, volumes, et mise en forme (températures, pressions).
  • Mise au point :
    • Fermeture du plan de joint, débit d’alimentation, conditions de mise en forme, d’éjection et de durée de vie.
  • Montage du moule :
    • Vérifier la conformité, la stabilité et procéder au démarrage progressif.
  • Fiche de réglage :
    • Documenter les valeurs de transmission (fermeture, verrouillage, étuvage, température moule, fusion matière, volume dosé, débit, commutation, maintien, refroidissement, décollage, ouverture/éjection).
    • Assurer la traçabilité des modifications et des ajustements.

6. Surveillance et contrôle

  • Cycle de production :
    • Suivre les temps, pressions, températures et cadences pour détecter les écarts.
  • Contrôle qualité :
    • Vérifier l’aspect, la structure, la teinte, les cotes, les déformations et les propriétés mécaniques des pièces.
  • Consignes :
    • consigner rigoureusement les écarts de qualité, de sécurité et de maintenance.

7. Gestion globale de la production

  • Traçabilité :
    • Matière : Traçabilité des lots, du recyclage, des retours de fabrication et des transferts.
    • Moule : Qualité de fabrication, de montage, et historique de maintenance.
  • Gestion des capacités :
    • Machine : Force de fermeture, volume injectable, pression d’injection, répétabilité.
    • Matériels : Étuvage, régulation, débit matière, positionnement, configuration matière/moule, assistance et évacuation.
  • Conditions de fabrication :
    • Respect des fiches de réglage, des consignes de fabrication et des procédures qualité.
  • Qualité et productivité :
    • Piloter la qualité de la production, des processus et des postes de travail pour une productivité optimale.
Rôles et responsabilités dans la production : une chaîne collaborative

La qualité et l’efficacité de la production reposent sur une répartition précise des rôles, où chaque acteur contribue à la réussite du processus. Voici une synthèse des missions clés :

1. Méthodes et Production

Définissent les choix stratégiques :

  • Sélection des matières, des procédés et des équipements en fonction des exigences techniques et économiques.
  • Validation des orientations pour garantir la faisabilité et la rentabilité de la production.

2. Metteur au point

Établit les conditions de fabrication de référence :

  • Détermine les paramètres optimaux (températures, pressions, temps, etc.) pour assurer la conformité des pièces.
  • Valide les réglages initiaux et les procédures de fabrication avant le lancement en série.

3. Préparateur et Maintenance

Configurent les éléments pour la fabrication :

  • Préparent les outils, les moules et les machines selon les spécifications définies.
  • Assurent la maintenance préventive et curative pour garantir la disponibilité et la performance des équipements.

4. Monteur-régleur

Assure le montage, le démarrage et les ajustements :

  • Monte et règle le moule sur la presse, puis lance la production.
  • Intervient en cours de fabrication pour corriger les écarts de capacité (matière, moule, machine, etc.) et maintenir la stabilité du processus.

5. Opérateur

Maintient la stabilité du processus :

  • Surveille en continu la stabilité des capacités mises en œuvre
    • la qualité et l’homogénéité matière dans la trémie.
    • la qualité des capacités du moule sur la presse
    • la répétition des capacités machines, verrouillage, fusion, injection, éjection.
    • la conformité des fonctionnements des matériels
    • la gestion des alarmes de réglages
    • la gestion des écarts de qualité en sortie de moulage
  • Anticipe et signale les risques d’écarts pour éviter les dérives et garantir la répétabilité.

6. Contrôleur

Constate et signale les écarts de qualité :

  • en liaison permanente avec les opérateurs, il effectue des contrôles visuels, dimensionnels et fonctionnels sur les pièces produites.
  • Alerte en cas de non-conformité pour permettre des actions correctives rapides.

7. Responsable de fabrication

Articule chaque étape de la production :

  • Coordonne les différents acteurs et s’assure de la fluidité des transitions entre les phases.
  • Garantit le respect des délais, des coûts et des objectifs qualitatifs.
  • Propose des axes d’amélioration continue.

8. Qualité

Valide ou invalide la production :

  • Vérifie la conformité des pièces aux exigences techniques et aux normes en vigueur.
  • Détermine les arrêts de production en fonction des écarts de qualité
  • Décide de l’acceptation, du rebut ou de la retouche des produits, et propose des axes d’amélioration continue.