Au démarrage de la production, la première injection est réalisée dans un moule qui n’a pas encore atteint sa température de fonctionnement.
Lors des premiers dosages, le volume injecté exact n’est pas encore connu.
Pour éviter tout risque, je limite la vitesse d’injection, j’augmente le point de commutation (quitte à produire des pièces incomplètes) et je règle la pression de maintien au minimum afin de protéger les empreintes contre des écarts de pression excessifs durant la phase de stabilisation thermique.
À la toute première injection, le volume injecté doit volontairement être incomplet.
Injection après injection :
- la température du moule va progressivement se stabiliser,
- la température de la matière également,
- le volume dosé deviendra plus constant.
La notion de temps de séjour est importante :
Le volume de l’ensemble de plastification contient un certain nombre de volumes injectables. La matière introduite dans le fourreau reste en attente pendant un nombre de cycles correspondant à ce volume total. Tant que l’ensemble de ce volume n’a pas été remplacé par de nouvelles doses, la stabilité complète n’est pas atteinte.
Au fur et à mesure des injections, il faudra réajuster les volumes, les pressions et le débit pour obtenir :
- un cycle stable,
- des températures stables,
- un volume dosé constant.
Les indicateurs de cette stabilité sont :
- le temps d’injection,
- la pression de commutation,
- le matelas.
Des variations sur ces paramètres signalent un manque d’homogénéité de la matière, une instabilité des températures (moule et fusion) ou une irrégularité du volume injecté.
