Analyse du défaut: le givrage

Définir le défaut

Le givrage est la représentation du manque d’étuvage de  la matière  dans le processus d’injection. L’humidité résiduelle  de la matière pendant la plastification se retrouve sous formes de traces blanchâtres en surface de la pièce moulée.

les différents types de givrage

  1. le givrage par manque d’étuvage
  2. le givrage par reprise d’humidité
  3. le givrage par auto-échauffement
  4. le givrage par absorption d’humidité

les principales causes

  1. Matière : les conditions d’étuvage insuffisante
  2. Matière : la reprise d’humidité pendant l’alimentation
  3. Matière : les conditions de transformation trop élevées
  4. Moule : l’infiltration d’eau par usure du moule
  5. Machine :  le reprise d’humidité par condensation sur la culasse
  6. Matériel : l’étuve non conforme

Les différents types de défauts

J’ai classé les défauts en 4 grandes famille

  1. les défaut de volume : le volume de la pièce moulée est différent du volume de référence
  2. les défauts de structure : la structure de la matière après transformation est non conforme
  3. les défauts d’aspect : la surface visible de la pièce moulée ne correspond pas à la référence de surface demandée
  4. les défauts de remplissage: défauts exclusivement dus au débit de remplissage de l’empreinte dans le moule

les principales causes de défauts

pour la matière

  1. le changement de fluidité
  2. le changement de composition
  3. le changement de propriétés

pour le moule

  1. le changement de volume d’empreinte
  2. le changement de débit d’alimentation
  3. le changement de température de régulation
  4. le changement d’éjection
  5. le changement de résistance, l’usure du moule

pour la machine

  1. le changement de verrouillage
  2. le changement de plastification
  3. le changement transmission de pression
  4. le changement d’atmosphère
  5. le changement de répétition du cycle machine
  6. le changement d’environnement

pour le matériel

  1. le changement de l’étuve
  2. le changement du régulateur
  3. le changement de la buse à obturation
  4. le changement de l’assistance débit
  5. le changement des positionnement
  6. le changement du broyeur
  7. le changement du colorateur
  8. le changement de l’homogénéité matière alimentée
  9. le changement de la configuration moule
  10. le changement de la configuration d’évacuation
  11. le changement de l’assistance presse
  12. le changement de la configuration de surveillance

il en résulte un risque de changement de transmission des réglages

  1. le réglage de l’assistance
  2. le réglage du verrouillage
  3. le réglage de la fusion matière
  4. le réglage du dosage du volume à injecter
  5. le réglage du remplissage
  6. le réglage de la mise en forme
  7. le réglage de l’ouverture éjection

Les actions de poste le maintien par l’opérateur

la matière pendant la production

l’opérateur maintien l’homogénéité de transformation dans la trémie

  1. la maintien de la qualité de la matière et des composants sur le poste
  2. le maintien du mélange des composants et de la coloration sur le poste
  3. le maintien de la qualité du recyclage et des écarts de granulation du broyeur
  4. la gestion des risques de pollution
  5. la gestion de la qualité de l’étuvage
  6. le maintien de l’homogénéité matière dans le trémie

le moule pendant la production

l’opérateur surveille et gère les écarts de capacité du moule

    1. la gestion des casses dans les empreintes
    2. le maintien de la qualité du plan de joint
      1. l’encrassement des évents
      2. les copeaux de dégrappage qui se colle au plan de joint
    3. la maintien des conditions de fermeture du plan de joint
      1. la stabilité de température du moule
      2. les positions des éléments en mouvement et les déposes
      3. le recul de l’éjection
      4. l’alignement et le guidage des colonnes
      5. les mouvements et le serrage des chariots
      6. les écrasements de matière
      7. l’encrassement des évents
    4. le maintien du débit d’écoulement, carotte ou bloc chaud
      1. les obturations de seuils
      2. les obturations de busettes
      3. les déséquilibrages du débit matière
      4. la qualité de plastification du bloc chaud
    5. le maintien de la température du moule
      1. les écarts de température de régulation
      2. la configuration de circulation dans le moule
      3. les déséquilibrages de température entre les empreintes
    6. maintien de la qualité d’évacuation
      1. la stabilité de la montée de la plaque d’éjection
      2. la stabilité de l’attelage d’éjection
      3. la gestion de l’encrassement des éjecteurs
      4. la stabilité des préhensions
    7. la gestion des usures et encrassement du moule
      1. l’usure des arêtes de plan de joint
      2. l’encrassement des parois et des grainage
      3. l’usure d’impact du seuil
      4. l’usure des seuils
      5. l’usure des pointes de busettes
      6. l’encrassement des évents
      7. l’usure et l’encrassement des éjecteurs
      8. l’usure des arraches carottes
      9. les enfoncements par écrassement
      10. la création de contredépouilles
      11. le fonctionnement des glissières de chariots
      12. l’usure des colonnes de guidage
      13. l’usure des doigts de démoulage
      14. l’usure des surfaces de serrage
      15. l’usure et les fissurages des aciers

la machine pendant la production

l’opérateur surveille la répétition des fonctions de la presse

  1. les conditions de plastification
    1. les énergies
    2. les sondes
    3. les risques de stagnation
    4. l’usure de la vis
  2. les conditions d’avalement
  3. la gestion de la tenue du clapet anti-retour
  4. les conditions de fermeture du moule
  5. la stabilité de l’attelage d’éjection
  6. l’énergie de verrouillage
  7. l’énergie de pression d’injection
  8. l’énergie de fonctionnement
    1. La stabilité de la boite à eau
  9. la gestion des écarts d’atmosphère
  10. la gestion des écarts d’environnements
  11. la gestion des outils d’intervention

Les actions de poste le maintien par l’opérateur

le matériel pendant la production

  1. l’étuve
    1. le fonctionnement
    2. les filtres
    3. l’étanchéité
    4. la propreté
    5. le remplissage
  2. le régulateur
    1. le fonctionnement
    2. la liaison moule
    3. la qualité du fluide
    4. la circulation dans le moule
    5. les filtres
  3. la buse à obturation
    1. l’encrassement
    2. les risques de stagnation
    3. le fonctionnement de l’obturateur
  4. l’assistance débit
    1. le fonctionnement des obturateurs
  5. les positionnements
    1. les butées de position
    2. le tassement des portées
  6. le broyeur
    1. l’usure des lames de coupe
    2. le bourrage de l’évacuation
    3. les risques de projection
    4. la gestion des rebuts à broyer
  7. le mélangeur
    1. la propreté
    2. les dosages de composants
  8. le colorateur
    1. la propreté
    2. le dosage du colorant
    3. l’homogénéité du mélange
    4. l’homogénéité du colorant liquide
    5. le point d’entrée du colorant liquide
  9. l’alimentateur
    1. les filtres
    2. la propreté
    3. le dosage des composants
    4. l’étanchéité
  10. la sécurité matière
    1. la propreté
    2. la configuration
  11. l’électricité statique
    1. le fonctionnement
  12. le vide moule
    1. l’étanchéité
  13. les préhenseurs
    1. les risques de marques sur les pièces
  14. le robot d’évacuation
    1. la position
    2. la précision
    3. la dépose
    4. la répétition
  15. la finition
    1. le positionnement
    2. le risque de marques sur les pièces
  16. l’air comprimé
    1. le graisse
    2. l’humidité
    3. la pression
  17. la soufflette
    1. les risques de marquage des empreintes
  18. la boite à eau
    1. la visibilité du débit
    2. la circulation dans le moule
  19. les outils d’intervention
    1. la qualité
    2. la disponibilité
  20. les capteurs dans le moule
    1. le positionnement
    2. l’encrassement
    3. le fonctionnement
  21. les moyens de contrôle
    1. la validité d’utilisation

le montage pendant la production

l’opérateur intervient sur les alarmes de réglage

  1. la gestion des alarmes
    1. les écarts de température sur les régulateurs  de chauffe
      1. les énergies
      2. les sondes
      3. l’auto-échauffement au dosage
    2. la sécurité moule
      1. les écrasement dans le moule
      2. les pièces qui restent devant
      3. le recul de l’éjection
      4. les difficultés de fermeture des chariots
      5. les écarts de température de moule
      6. les positionnements
      7. le grippage des portées de serrage
      8. la pression fournie par la presse
    3. le temps de dosage
      1. les difficultés d’avalement
      2. les blocages d’alimentation
      3. la granulation du broyage
      4. les agglomération d’étuvage
    4. le temps de remplissage
      1. la pression d’injection machine
      2. la tenue du clapet anti-retour
      3. la fluidité matière
      4. le débit buse
      5. l’obturation de seuils
      6. l’encrassement des évents
      7. la température du moule
    5. la pression de commutation
      1. le volume dosé
      2. le volume injecté et les casses d’empreintes
      3. la tenue du clapet antiretour
      4. les obturations de seuil
    6. le matelas final
      1. la tenue du clapet antiretour
      2. le volume dosé
      3. le volume injecté
      4. les conditions de pression
    7. le temps d’éjection
      1. la pression sur la matière
      2. le grippage des éjecteurs
      3. l’arc-boutement de la montée

le mode pendant la production

  1. la gestion des écarts de qualité matière
    1. la traçabilité du stock
    2. la traçabilité de transfert
    3. la traçabilité des rebuts
    4. la traçabilité des retours
  2. la gestion des écarts de qualité moule
    1. les écarts de volume
    2. les écarts de débit d’alimentation
    3. les écarts de régulation
    4. les écarts d’éjection
    5. les écarts de maintenance
  3. la gestion des écarts de répétition machine
    1. les écarts d’emplacement moule
    2. les écarts de verrouillage
    3. les écarts de volume plastifié
    4. les écarts de transmission de pression
    5. les écarts d’atmosphère
  4. la gestion des écarts de résultats matériel
    1. les écarts d’étuvage
    2. les écarts de régulation
    3. les écarts de débit d’alimentation
    4. les écarts de positionnements
    5. les écarts d’homogénéité matière transformée
    6. les écarts de configuration moule
    7. les écarts d’assistance évacuation
    8. les écarts d’assistance presse
    9. les écarts de surveillance
  5. la gestion des alarmes
    1. le poids de la moulé
    2. la température de fusion
    3. la température du moule
    4. le débit à la buse
    5. le volume dosée
    6. le volume injectée
    7. le volume final
    8. l’éjection
    9. le cycle global
  6. le gestion de la qualité de moulage
    1. la surveillance du volume
      1. les cotes et le maintien
      2. la hauteur et le verrouillage
      3. les déformations
    2. la surveillance de la structure
      1. la fusion et les propriétés
      2. le remplissage est les propriétés
      3. le maintien et les propriétés
    3. la surveillance de l’aspect
      1. la plaquage parois
      2. la teinte
      3. la transparence
      4. les points noirs
      5. les traces d’écoulement
      6. les traces de plastification

Les critères d’apparition

l’apparition d’un défaut au cours d’une production laisse des traces que j’ai classé en 6 catégories. Cela permet d’orienter la recherche de la cause du défaut.

  1. la visibilité
    1. est ce que le défaut est visible
    2. est ce que le défaut est invisble
  2. le volume
    1. grand, moyen, petit quelle est l’intensité de la variation?
  3. l’emplacement pièce
    1. Autour du seuil
    2. En bout des lignes de soudure
    3. Au plan de joint
    4. Sur la surface de la pièce
    5. en bout des éjecteurs
  4. l’emplacement moulé
    1. Au centre autour de la cheminée
    2. En bout de l’écoulement de la carotte
    3. De façon aléatoire sur la grappe.
  5. la fréquence
    1. toutes les injections
    2. aléatoire et irrégulier sur une période
    3. aléatoire et régulier sur une période
    4. ponctuelle et aléatoire
  6. la situation
    1. Au changement d’équipe
    2. Au changement de lots matière
    3. Au remplissage de l’étuve
    4. Après un nettoyage du moule en production
    5. Après une maintenance du moule
    6. Au redémarrage après un arrêt long
    7. Après une panne machine
    8. Suite à une panne d’un matériel
    9. suite à la perte du bout de la carotte
    10. Après une variation des conditions de transformation
    11. Suite à une erreur de contrôle

les alarmes

  1. la carotte
  2. la qualité de purge
  3. le poids de la moulée
  4. les écarts de chauffe, la température de masse
  5. la sécurité moule
  6. le temps de dosage
  7. le temps de remplissage
  8. la pression de commutation
  9. le matelas final
  10. le temps d’éjection
  11. le temps de cycle

les remèdes

  1. les remèdes matière
    1. la reconfiguration de la qualité et de la fluidité
    2. la reconfiguration de la composition et du retrait
    3. la reconfiguration des propriétés et des conditions de transformation
    4. le changement de fluidité
    5. le changement de charges
  2. les remèdes moule
    1. la reconfiguration de la fermeture
    2. la reconfiguration de l’alimentation
    3. la reconfiguration de la régulation
    4. la reconfiguration de l’éjection
    5. la reconfiguration de la maintenance
  3. les remèdes machine
    1. la reconfiguration des énergies
    2. la suppression des stagnations
    3. la reconfiguration de la tenue du clapet
    4. la maintenance des capacités
    5. le changement de capacités
  4. les remèdes matériels
    1. la reconfiguration des capacités en cause
  5. les remèdes montage
    1. la reconfiguration de la fermeture sécurité verrouillage
      1. positionnement
      2. fermeture
      3. sécurité
      4. verrouillage
    2. la reconfiguration de la fusion matière
      1. étuvage
      2. homogénéité
      3. avalement
      4. fusion machine
      5. fusion moule
    3. la reconfiguration du volume dosé
      1. dosage
        1. contrepression
        2. vitesse de rotation
      2. décompression
    4. la reconfiguration du remplissage
      1. appui buse
      2. perte de charge buse
      3. profil de remplissage
      4. température des parois du moule
      5. commutation
    5. la reconfiguration de la mise en forme
      1. température du moule
      2. maintien
      3. refroidissement
    6. la reconfiguration
  6. les remèdes mode
    1. la conformité des procédures
      1. la gestion de la qualité matière
      2. la gestion des capacités moule
      3. la gestion de la répétition machine
      4. la gestion des résultats des matériels
      5. la gestion des référence de réglage
      6. la gestion de la qualité de moulage

la productivité

  1. la gestion de la stabilité de la cadence
    1. les écarts de qualité des pièces
    2. les arrêts de non qualité
    3. les écarts de quantité produite
      1. la gestion du compteur

Les observations de poste

la matière

  1. je vérifie la qualité
    1. je vérifie si la référence matière utilisée est conforme
    2. je vérifie si la qualité de la matière stockée est conforme
    3. je vérifie la qualité du recyclage
    4. je vérifie les risques de pollution
    5. je vérifie la sécurité matière
  2. je vérifie la composition
    1. je vérifie si le mélange des composants sur le poste est conforme
    2. je vérifie si la coloration sur la presse est conforme
    3. je vérifie le mélange des composants sur le poste
    4. je vérifie les risques de projection
    5. je vérifie l’intégration du recyclage
    6. je vérifie l’homogénéité dans la trémie
  3. je vérifie les propriétés et les condition de transformation
    1. je vérifie les risques de reprise d’humidité
    2. je vérifie l’homogénéité dans la trémie
    3. je vérifie l’avalement de la vis
    4. je vérifie les risques de dégradation de la matière

le moule

  1. je vérifie le volume des empreintes
  2. je vérifie la fermeture du moule
    1. je vérifie la qualité de fermeture du plan de joint
    2. je vérifie l’usure des arêtes de plan de joint
    3. je vérifie les difficultés de fermeture du moule
    4. je vérifie les positionnements
    5. je vérifie les déposes
    6. je vérifie la fermeture des chariots
    7. je vérifie les mouvements de dévêtissage
    8. je vérifie la surface de verrouillage
  3. je vérifie l’alimentation du moule
    1. je vérifie l’obturation des seuils
    2. je vérifie le dégrappage des seuils
    3. je vérifie le déséquilibrage des seuils et des busettes
    4. je vérifie la chauffe du bloc chaud
    5. je vérifie les évents
    6. je vérifie l’usure des seuils
  4. je vérifie la mise en forme
    1. je vérifie la circulation de régulation
    2. je vérifie la température des broches de petit diamètre
    3. je vérifie la régulation des noyaux
    4. je vérifie la régulation des chariots
    5. je vérifie les positionnements de dévissage
  5. je vérifie l’éjection
    1. je vérifie les contre-dépouilles de plan de joint
    2. je vérifie le positionnement des éjecteurs
    3. je vérifie le recul de la plaque d’éjection
    4. je vérifie les rappels d’éjection
    5. je vérifie les cales montantes
    6. je vérifie l’éjection de la carotte
    7. je vérifie le guidage de la plaque d’éjection
    8. je vérifie le guidage des éjecteurs
    9. je vérifie l’usure des éjecteurs
    10. je vérifie le voilage de la plaque d’éjection
    11. je vérifie la casse des éjecteurs
  6. je vérifie l’usure
    1. je vérifie l’encrassement de la régulation
    2. je vérifie l’usure et l’encrassement du grainage
    3. je vérifie les grippages des serrages
    4. je vérifie l’usure des glissières
    5. je vérifie l’usure des guidages

la machine

  1. je vérifie l’emplacement moule
    1. je vérifie l’entrecolonnes
    2. je vérifie le parallélisme des plateaux
    3. je vérifie le jeu des colonnes
    4. je vérifie les centrages
    5. je vérifie l’attelage d’éjection
    6. je vérifie le repérage des liaisons de régulation
  2. je vérifie la plastification
    1. je vérifie l’énergie de chauffe
    2. je vérifie l’encrassement de la vis
    3. je vérifie les points de stagnation
    4. je vérifie le montage de la buse
  3. je vérifie la transmission de pression
    1. je vérifie la pression d’injection  fournie par la machine
    2. je vérifie le tenue du clapet anti-retour
  4. je vérifie l’atmosphère
    1. je vérifie la qualité de l’air
    2. je vérifie la régularité de la température ambiante
  5. je vérifie la répétition du cycle
    1. je vérifie la boite à eau
    2. je vérifie l’étalonnage de la presse
    3. je vérifie l’énergie de chauffe
    4. je vérifie l’énergie de pression
    5. je vérifie l’énergie de fonctionnement
  6. je vérifie l’environnement de la presse
    1. je vérifie l’accessibilité des matériels
    2. je vérifie la qualité des outils d’intervention
    3. je vérifie la conformité des protections de sécurité
    4. je vérifie la propreté de la plastification
    5. je verifie la propreté de la presse
    6. je vérifie la propreté du poste

Le matériel

  1. je vérifie l’étuve
  2. je vérifie le régulateur
  3. je vérifie la buse à obturation
  4. je vérifie l’assistance débit
  5. je vérifie les positionnements
  6. je vérifie le broyeur
  7. je vérifie le mélangeur
  8. je vérifie le colorateur
  9. je vérifie l’alimentateur
  10. je vérifie la sécurité matière
  11. je vérifie l’électricité statique
  12. je vérifie le vide moule
  13. je vérifie la préhension
  14. je vérifie le robot d’évacuation
  15. je vérifie les goulottes
  16. je vérifie le tapis
  17. je vérifie la finition
  18. je vérifie l’air comprimé
  19. je vérifie la soufflette
  20. je vérifie les outils d’intervention
  21. je vérifie la boite à eau
  22. je vérifie les capteurs dans le moule
  23. je vérifie les moyens de contrôle

les observations montage de la bavure

  1. je vérifie les alarmes de la presse
    1. je vérifie la qualité de l’étuvage
    2. je vérifie la qualité de la régulatioon
    3. je vérifie la buse
    4. les écarts de température sur les régulateurs  de chauffe
    5. la sécurité moule
    6. je vérifie le verrouillage
    7. le temps de dosage
    8. le temps de remplissage
    9. la pression de commutation
    10. le matelas final
    11. le temps d’éjection

les observations mode de l’opérateur

  1. la gestion des écarts de qualité matière
  2. la gestion des écarts de qualité moule
  3. la gestion des écarts de répétition machine
  4. la gestion des écarts de résultats matériel
  5. la gestion des alarmes
  6. le gestion de la qualité de moulage
    1. la surveillance du volume
    2. la surveillance de la structure
    3. la surveillance de l’aspect