3 niveaux à prendre en compte

le metteur au point il configure les capacités des éléments du processus

  1. les propriétés de la matière pour la production
  2. la qualité des capacités du moule
  3. la configuration des capacités machine
  4. la configuration de l’assistance
  5. la mise au point des réglages
  6. la qualité de production

le régleur met en œuvre les capacités

  1. la configuration de la matière transformée
  2. le montage du moule
  3. la mise en œuvre des capacités machine
  4. l’association des matériels
  5. l’installation des réglages
  6. la qualité du porocessus

l’opérateur maintient la stabilité du cycle

  1. le maintien de l’homogénéité de transformation de la matière
  2. le maintien des capacités du moule sur la presse
  3. la répétition des fonctions de la presse
  4. le maintien des résultats des matériels
  5. la surveillance des écarts de régkage
  6. la qualité de moulage

Les différents types de défauts

J’ai classé les défauts en 4 grandes famille

  1. les défaut de volume : le volume de la pièce moulée est différent du volume de référence
  2. les défauts de structure : la structure de la matière après transformation est non conforme
  3. les défauts d’aspect : la surface visible de la pièce moulée ne correspond pas à la référence de surface demandée
  4. les défauts de remplissage: défauts exclusivement dus au débit de remplissage de l’empreinte dans le moule

les principales causes de défauts

pour la matière

  1. le changement de fluidité
  2. le changement de composition
  3. le changement de propriétés

pour le moule

  1. le changement de volume d’empreinte
  2. le changement de débit d’alimentation
  3. le changement de température de régulation
  4. le changement d’éjection
  5. le changement de résistance, l’usure du moule

pour la machine

  1. le changement de verrouillage
  2. le changement de plastification
  3. le changement transmission de pression
  4. le changement d’atmosphère
  5. le changement de répétition du cycle machine
  6. le changement d’environnement

pour le matériel

  1. le changement de l’étuve
  2. le changement du régulateur
  3. le changement de la buse à obturation
  4. le changement de l’assistance débit
  5. le changement des positionnement
  6. le changement du broyeur
  7. le changement du colorateur
  8. le changement de l’homogénéité matière alimentée
  9. le changement de la configuration moule
  10. le changement de la configuration d’évacuation
  11. le changement de l’assistance presse
  12. le changement de la configuration de surveillance

il en résulte un risque de changement de transmission des réglages

  1. le réglage de l’assistance
  2. le réglage du verrouillage
  3. le réglage de la fusion matière
  4. le réglage du dosage du volume à injecter
  5. le réglage du remplissage
  6. le réglage de la mise en forme
  7. le réglage de l’ouverture éjection

les variations de réglages sont issus d’une mauvaise gestion des actions de maintien sur le poste. la surveillance de ces actions est la base des observations que l’opérateur doit réaliser sur son poste de travail.

les actions de maintien du processus

les actions de production: le metteur au point

la matière

  1. la mise en œuvre de la qualité par rapport au besoin
  2. la mise en œuvre de la qualité matière utilisée
  3. la mise en œuvre de la composition
  4. la configuration de la coloration
  5. la configuration du recyclage
  6. la gestion de la pollution d’origine
  7. la gestion du mode d’alimentation du poste
  8. la gestion des conditions de transformation

le moule

  1. la qualité de fabrication
  2. la gestion des usures
  3. la gestion du stockage

la machine

  1. l’association des capacités
  2. la configuration de la plastification
  3. la configuration de la transmission de pression
  4. la configuration de la répétition
  5. la configuration de l’atmosphère

les actions de processus le régleur

la matière

  1. la gestion de la qualité préparée
  2. la gestion de la qualité transférée
  3. la gestion de la qualité des composants ajoutés sur le poste
  4. la gestion de la coloration
  5. la gestion du recyclage sur le poste
  6. la gestion de la déshumidification
  7. la gestion de la pollution de transfert
  8. la gestion de l’alimentation
  9. la gestion de la transformation

le moule

  1. la configuration de montage sur la presse
  2. la configuration d’injection
  3. le maintenance sur le poste
  4. la gestion de la maintenance préventive
  5. la gestion de la maintenance curative

la machine

  1. la configuration de l’emplacement moule
  2. la configuration de la plastification
  3. la configuration de la pression transmise
  4. la gestion de l’atmosphère
  5. la gestion de l’assistance
  6. la gestion de l’environnement

le matériel

  1. le maintien des résultats
  2. la gestion des filtres
  3. la gestion des fluides
  4. la gestion des circulations et débit
  5. la gestion des volumes
  6. la gestion des fonctionnement
  7. la gestion des liaisons
  1. liste des matériels
    1. étuve
    2. régulateur
    3. buse à obturation
    4. assistance débit
    5. positionnements
    6. broyeur
    7. mélangeur
    8. colorateur
    9. alimentateur
    10. sécurité matière
    11. électricité statique moule
    12. vide moule
    13. préhension des pièces
    14. évacuation des pièces
    15. goulottes
    16. tapis
    17. finition des pièces
    18. air comprimé
    19. soufflette
    20. outils d’intervention
    21.  boite à eau
    22. capteurs dans le moule
    23. moyens de contrôle

le montage

  1. la surveillance des écarts fiche/presse
  2. la surveillance des conditions d’étuvage
  3. la surveillance des conditions de régulation
  4. la surveillance des conditions de fermeture
  5. la surveillance des conditions de chauffe
  6. la surveillance des conditions de chauffe moule
  7. la surveillance des conditions d’avalement et de dosage
  8. la surveillance de la liaison moule machine la buse
  9. la surveillance des conditions de remplissage
  10. la surveillance des conditions de maintien
  11. la surveillance des conditions d’éjection
  12. la gestion des alarmes de réglage

le mode

  1. la gestion des écarts de qualité matière
  2. la gestion des écarts de qualité moule
  3. la gestion des écarts de répétition machine
  4. la gestion des écarts de résultats matériel
  5. la gestion des alarmes
  6. le gestion de la qualité de moulage

Les actions de poste le maintien par l’opérateur

la matière pendant la production

l’opérateur maintien l’homogénéité de transformation dans la trémie

  1. la maintien de la qualité de la matière et des composants sur le poste
  2. le maintien du mélange des composants et de la coloration sur le poste
  3. le maintien de la qualité du recyclage et des écarts de granulation du broyeur
  4. la gestion des risques de pollution
  5. la gestion de la qualité de l’étuvage
  6. le maintien de l’homogénéité matière dans le trémie

le moule pendant la production

l’opérateur surveille et gère les écarts de capacité du moule

    1. la gestion des casses dans les empreintes
    2. le maintien de la qualité du plan de joint
      1. l’encrassement des évents
      2. les copeaux de dégrappage qui se colle au plan de joint
    3. la maintien des conditions de fermeture du plan de joint
      1. la stabilité de température du moule
      2. les positions des éléments en mouvement et les déposes
      3. le recul de l’éjection
      4. l’alignement et le guidage des colonnes
      5. les mouvements et le serrage des chariots
      6. les écrasements de matière
      7. l’encrassement des évents
    4. le maintien du débit d’écoulement, carotte ou bloc chaud
      1. les obturations de seuils
      2. les obturations de busettes
      3. les déséquilibrages du débit matière
      4. la qualité de plastification du bloc chaud
    5. le maintien de la température du moule
      1. les écarts de température de régulation
      2. la configuration de circulation dans le moule
      3. les déséquilibrages de température entre les empreintes
    6. maintien de la qualité d’évacuation
      1. la stabilité de la montée de la plaque d’éjection
      2. la stabilité de l’attelage d’éjection
      3. la gestion de l’encrassement des éjecteurs
      4. la stabilité des préhensions
    7. la gestion des usures et encrassement du moule
      1. l’usure des arêtes de plan de joint
      2. l’encrassement des parois et des grainage
      3. l’usure d’impact du seuil
      4. l’usure des seuils
      5. l’usure des pointes de busettes
      6. l’encrassement des évents
      7. l’usure et l’encrassement des éjecteurs
      8. l’usure des arraches carottes
      9. les enfoncements par écrassement
      10. la création de contredépouilles
      11. le fonctionnement des glissières de chariots
      12. l’usure des colonnes de guidage
      13. l’usure des doigts de démoulage
      14. l’usure des surfaces de serrage
      15. l’usure et les fissurages des aciers

la machine pendant la production

l’opérateur surveille la répétition des fonctions de la presse

  1. les conditions de plastification
    1. les énergies
    2. les sondes
    3. les risques de stagnation
    4. l’usure de la vis
  2. les conditions d’avalement
  3. la gestion de la tenue du clapet anti-retour
  4. les conditions de fermeture du moule
  5. la stabilité de l’attelage d’éjection
  6. l’énergie de verrouillage
  7. l’énergie de pression d’injection
  8. l’énergie de fonctionnement
    1. La stabilité de la boite à eau
  9. la gestion des écarts d’atmosphère
  10. la gestion des écarts d’environnements
  11. la gestion des outils d’intervention

le matériel pendant la production

  1. l’étuve
    1. le fonctionnement
    2. les filtres
    3. l’étanchéité
    4. la propreté
    5. le remplissage
  2. le régulateur
    1. le fonctionnement
    2. la liaison moule
    3. la qualité du fluide
    4. la circulation dans le moule
    5. les filtres
  3. la buse à obturation
    1. l’encrassement
    2. les risques de stagnation
    3. le fonctionnement de l’obturateur
  4. l’assistance débit
    1. le fonctionnement des obturateurs
  5. les positionnements
    1. les butées de position
    2. le tassement des portées
  6. le broyeur
    1. l’usure des lames de coupe
    2. le bourrage de l’évacuation
    3. les risques de projection
    4. la gestion des rebuts à broyer
  7. le mélangeur
    1. la propreté
    2. les dosages de composants
  8. le colorateur
    1. la propreté
    2. le dosage du colorant
    3. l’homogénéité du mélange
    4. l’homogénéité du colorant liquide
    5. le point d’entrée du colorant liquide
  9. l’alimentateur
    1. les filtres
    2. la propreté
    3. le dosage des composants
    4. l’étanchéité
  10. la sécurité matière
    1. la propreté
    2. la configuration
  11. l’électricité statique
    1. le fonctionnement
  12. le vide moule
    1. l’étanchéité
  13. les préhenseurs
    1. les risques de marques sur les pièces
  14. le robot d’évacuation
    1. la position
    2. la précision
    3. la dépose
    4. la répétition
  15. la finition
    1. le positionnement
    2. le risque de marques sur les pièces
  16. l’air comprimé
    1. le graisse
    2. l’humidité
    3. la pression
  17. la soufflette
    1. les risques de marquage des empreintes
  18. la boite à eau
    1. la visibilité du débit
    2. la circulation dans le moule
  19. les outils d’intervention
    1. la qualité
    2. la disponibilité
  20. les capteurs dans le moule
    1. le positionnement
    2. l’encrassement
    3. le fonctionnement
  21. les moyens de contrôle
    1. la validité d’utilisation

le montage pendant la production

l’opérateur intervient sur les alarmes de réglage

  1. la gestion des alarmes
    1. les écarts de température sur les régulateurs  de chauffe
      1. les énergies
      2. les sondes
      3. l’auto-échauffement au dosage
    2. la sécurité moule
      1. les écrasement dans le moule
      2. les pièces qui restent devant
      3. le recul de l’éjection
      4. les difficultés de fermeture des chariots
      5. les écarts de température de moule
      6. les positionnements
      7. le grippage des portées de serrage
      8. la pression fournie par la presse
    3. le temps de dosage
      1. les difficultés d’avalement
      2. les blocages d’alimentation
      3. la granulation du broyage
      4. les agglomération d’étuvage
    4. le temps de remplissage
      1. la pression d’injection machine
      2. la tenue du clapet anti-retour
      3. la fluidité matière
      4. le débit buse
      5. l’obturation de seuils
      6. l’encrassement des évents
      7. la température du moule
    5. la pression de commutation
      1. le volume dosé
      2. le volume injecté et les casses d’empreintes
      3. la tenue du clapet antiretour
      4. les obturations de seuil
    6. le matelas final
      1. la tenue du clapet antiretour
      2. le volume dosé
      3. le volume injecté
      4. les conditions de pression
    7. le temps d’éjection
      1. la pression sur la matière
      2. le grippage des éjecteurs
      3. l’arc-boutement de la montée

le mode pendant la production

  1. la gestion des écarts de qualité matière
    1. la traçabilité du stock
    2. la traçabilité de transfert
    3. la traçabilité des rebuts
    4. la traçabilité des retours
  2. la gestion des écarts de qualité moule
    1. les écarts de volume
    2. les écarts de débit d’alimentation
    3. les écarts de régulation
    4. les écarts d’ejection
    5. les écarts de maintenance
  3. la gestion des écarts de répétition machine
    1. les écarts d’emplacement moule
    2. les écarts de verrouillage
    3. les écarts de volume plastifié
    4. les écarts de transmission de pression
    5. les écarts d’atmosphère
  4. la gestion des écarts de résultats matériel
    1. les écarts d’étuvage
    2. les écarts de régulation
    3. les écarts de débit d’alimentation
    4. les écarts de positionnements
    5. les écarts d’homogénéité matière transformée
    6. les écarts de configuration moule
    7. les écarts d’assistance évacuation
    8. les écarts d’assistance presse
    9. les écarts de surveillance
  5. la gestion des alarmes
    1. le poids de la moulé
    2. la température de fusion
    3. la température du moule
    4. le débit à la buse
    5. le volume dosée
    6. le volume injectée
    7. le volume final
    8. l’éjection
    9. le cycle global
  6. le gestion de la qualité de moulage
    1. la surveillance du volume
      1. les cotes et le maintien
      2. la hauteur et le verrouillage
      3. les déformations
    2. la surveillance de la structure
      1. la fusion et les propriétés
      2. le remplissage est les propriétés
      3. le maintien et les propriétés
    3. la surveillance de l’aspect
      1. la plaquage parois
      2. la teinte
      3. la transparence
      4. les points noirs
      5. les traces d’écoulement
      6. les traces de plastification

les critères d’apparition

l’apparition d’un défaut au cours d’une production laisse des traces que j’ai classé en 6 catégories. Cela permet d’orienter la recherche de la cause du défaut.

  1. la visibilité
    1. est ce que le défaut est visible
    2. est ce que le défaut est invisble
  2. le volume
    1. grand, moyen, petit quelle est l’intensité de la variation?
  3. l’emplacement pièce
    1. Autour du seuil
    2. En bout des lignes de soudure
    3. Au plan de joint
    4. Sur la surface de la pièce
    5. en bout des éjecteurs
  4. l’emplacement moulé
    1. Au centre autour de la cheminée
    2. En bout de l’écoulement de la carotte
    3. De façon aléatoire sur la grappe.
  5. la fréquence
    1. toutes les injections
    2. aléatoire et irrégulier sur une période
    3. aléatoire et régulier sur une période
    4. ponctuelle et aléatoire
  6. la situation
    1. Au changement d’équipe
    2. Au changement de lots matière
    3. Au remplissage de l’étuve
    4. Après un nettoyage du moule en production
    5. Après une maintenance du moule
    6. Au redémarrage après un arrêt long
    7. Après une panne machine
    8. Suite à une panne d’un matériel
    9. suite à la perte du bout de la carotte
    10. Après une variation des conditions de transformation
    11. Suite à une erreur de contrôle

les alarmes

  1. la carotte
  2. la qualité de purge
  3. le poids de la moulée
  4. les écarts de chauffe, la température de masse
  5. la sécurité moule
  6. le temps de dosage
  7. le temps de remplissage
  8. la pression de commutation
  9. le matelas final
  10. le temps d’éjection
  11. le temps de cycle

les remèdes

  1. les remèdes matière
    1. la reconfiguration de la qualité et de la fluidité
    2. la reconfiguration de la composition et du retrait
    3. la reconfiguration des propriétés et des conditions de transformation
    4. le changement de fluidité
    5. le changement de charges
  2. les remèdes moule
    1. la reconfiguration de la fermeture
    2. la reconfiguration de l’alimentation
    3. la reconfiguration de la régulation
    4. la reconfiguration de l’éjection
    5. la reconfiguration de la maintenance
  3. les remèdes machine
    1. la reconfiguration des énergies
    2. la suppression des stagnations
    3. la reconfiguration de la tenue du clapet
    4. la maintenance des capacités
    5. le changement de capacités
  4. les remèdes matériels
    1. la reconfiguration des capacités en cause
  5. les remèdes montage
    1. la reconfiguration de la fermeture sécurité verrouillage
      1. positionnement
      2. fermeture
      3. sécurité
      4. verrouillage
    2. la reconfiguration de la fusion matière
      1. étuvage
      2. homogénéité
      3. avalement
      4. fusion machine
      5. fusion moule
    3. la reconfiguration du volume dosé
      1. dosage
        1. contrepression
        2. vitesse de rotation
      2. décompression
    4. la reconfiguration du remplissage
      1. appui buse
      2. perte de charge buse
      3. profil de remplissage
      4. température des parois du moule
      5. commutation
    5. la reconfiguration de la mise en forme
      1. température du moule
      2. maintien
      3. refroidissement
    6. la reconfiguration
  6. les remèdes mode
    1. la conformité des procédures
      1. la gestion de la qualité matière
      2. la gestion des capacités moule
      3. la gestion de la répétition machine
      4. la gestion des résultats des matériels
      5. la gestion des référence de réglage
      6. la gestion de la qualité de moulage

la productivité

  1. la gestion de la stabilité de la cadence
    1. les écarts de qualité des pièces
    2. les arrêts de non qualité
    3. les écarts de quantité produite
      1. la gestion du compteur