Sa fonction principale :
Configurer les capacités du moule pour garantir une production stabilisée et une productivité optimale.
Ce que cela implique concrètement :
- 1. Fermeture du plan de joint
Objectif : Étanchéité parfaite et résistance à la pression.
À faire :- Régler et aligner les éléments mobiles.
- Gérer les mobilités du moule
- Gérer les serrages dans le moule
- Assurer un verrouillage uniforme sur toutes les empreintes.
2. Débit de la matière
Objectif : Remplissage homogène et complet.
À faire :- Configurer buses, canaux et seuils pour un flux optimal.
- Configurer l’évacuation des empreintes
- Équilibrer le remplissage entre toutes les empreintes.
3. Mise en forme
Objectif : Qualité dimensionnelle constante.
À faire :- Réguler la température du moule.
- Ajuster la pression de maintien en fonction des capacités de l’alimentation (éviter retraits/déformations).
- Ajuster le temps de mise en forme et la stabilité du cycle.
4. Éjection
Objectif : Éjection propre et sans dommage.
À faire :- Configurer course, vitesse et pression des éjecteurs.
- Vérifier le décollage des pièces et le guidage.
- Configurer le mouvement de la plaque d’éjection.
5. Durée de vie et productivité
Objectif : Longévité du moule et cadence optimale.
À faire :- Planifier entretien régulier sur poste (nettoyage, lubrification, contrôle usure).
- Adapter la résistance des aciers aux contraintes.
- Prévoir maintenance préventive pour éviter les arrêts.
Pourquoi c’est essentiel ?
Une configuration rigoureuse du moule permet :
- Diminuer les défauts sur les pièces produites.
- Stabiliser le cycle de production (moins d’arrêts, cadence régulière).
- Prolonger la durée de vie du moule.
- Atteindre la productivité cible (TRS élevé, coûts maîtrisés).