Une ligne de soudure (ou ligne de joint en moulage par injection) est une marque visible qui apparaît sur une pièce moulée à l’endroit où deux flux de matière fondue se rejoignent dans le moule.
Origine
Lors de l’injection, la matière plastique fondue se sépare pour contourner des obstacles (noyaux, trous, etc.) ou remplir plusieurs empreintes simultanément. Ces flux se rejoignent ensuite, mais leur fusion n’est pas toujours parfaite, laissant une ligne fine à la surface de la pièce.
Caractéristiques
- Aspect : Ligne fine, souvent plus claire ou plus foncée que le reste de la pièce.
- Localisation : Généralement au niveau des trous, des bossages ou des zones où le flux de matière est divisé.
- Impact :
- Esthétique : Peut être inacceptable pour les pièces visibles.
- Mécanique : Peut affaiblir la pièce si la soudure est mal réalisée (risque de fissure sous contrainte).
Causes principales
1. Causes liées à la matière
Écarts de fluidité de la matière
- Origine :
- Étuvage inadapté (trop long → fluidité réduite / trop court → fluidité excessive).
- Matière recyclée ou contaminée (dégradation thermique, présence d’additifs incompatibles).
- Variabilité entre lots (fournisseur, référence, ou composition différente).
- Conséquences :
- Remplissage incomplet des empreintes → lignes de soudure marquées.
- Hétérogénéité de la fusion entre les flux.
- Solutions :
- Vérifier et ajuster l’étuvage (température/durée) selon la fiche technique de la matière.
- Contrôler la traçabilité des lots (référence, date, fournisseur).
- Limiter le taux de recyclat (max 20–30%) et bien homogénéiser.
Erreurs de référence
- Origine :
- Utilisation d’une matière non conforme à la référence attendue (ex. : grade différent).
- Confusion entre références similaires (ex. : PP homopolymère vs. copolymère).
- Conséquences :
- Propriétés rhéologiques (fluidité, viscosité) inadaptées → mauvaise soudure.
- Solutions :
- Vérifier les étiquettes des sacs/big bags et la fiche technique.
- Effectuer un test de fluidité (MFI) en cas de doute.
Erreurs de composition
- Origine :
- Mélange de matières incompatibles (ex. : PE + PS).
- Présence d’impuretés (poussière, métaux, autres polymères).
- Taux de charges (fibres, additifs) trop élevé.
- Conséquences :
- Séparation de phases → lignes de soudure visibles et fragilité.
- Solutions :
- Nettoyer la trémie et les circuits d’alimentation.
- Vérifier la composition via un test en laboratoire si nécessaire.
2. Causes liées au processus de transformation
Écarts de débit d’écoulement de la matière
- Origine :
- Vitesse d’injection trop lente → refroidissement prématuré des flux.
- Pression d’injection insuffisante → flux mal comprimés.
- Obstruction partielle (buse, canaux, seuils).
- Conséquences :
- Jonction incomplète des flux → lignes de soudure nettes.
- Solutions :
- Augmenter la vitesse/pression d’injection.
- Vérifier l’état des buses et des canaux (nettoyage ou remplacement).
Fusion insuffisante
- Origine :
- Température du fourreau trop basse.
- Temps de séjour dans le fourreau trop court (cycle trop rapide).
- Chauffe défectueuse (une ou plusieurs résistances HS).
- Conséquences :
- Matière non fondue → soudure faible ou absente.
- Solutions :
- Augmenter la température du fourreau (par zones si nécessaire).
- Vérifier le fonctionnement des chauffes (contrôle des résistances).
Température du moule insuffisante
- Origine :
- Régulation défectueuse (thermocouples, régulateurs).
- Circuit de refroidissement trop efficace (eau trop froide).
- Conséquences :
- Refroidissement trop rapide de la matière → lignes de soudure marquées.
- Mauvaise reproduction des détails.
- Solutions :
- Augmenter la température du moule (vérifier les consignes par matière).
- Vérifier l’isolation du moule et l’état des circuits de chauffage/refroidissement.
Débit de remplissage insuffisant
- Origine :
- Volume dosé trop faible (manque de contrepression de dosage).
- Fuites dans le fourreau ou la buse.
- Viscosité trop élevée (liée à la matière ou à la température).
- Conséquences :
- Remplissage incomplet → lignes de soudure et pièces incomplètes.
- Solutions :
- Ajuster le volume dosé et la contrepression.
- Vérifier l’étanchéité du fourreau et de la buse.
3. Causes liées au moule
Manque d’évacuation (air/gaz)
- Origine :
- Évents bouchés ou mal dimensionnés.
- Plan de joint mal ajusté (fuites ou condensation).
- Absence d’évents dans les zones critiques (jonction des flux).
- Conséquences :
- Emprisonnement d’air → défauts de surface (lignes de soudure, bulles).
- Solutions :
- Nettoyer ou élargir les évents.
- Vérifier l’étanchéité du moule (fermeture, joints).
- Ajouter des évents si nécessaire (surtout près des zones de jonction).