Les incomplets
- la fluidité matière
- la matière cassée dans l’empreinte
- la transmission de pression
1. Incomplet par défaut de volume des empreintes
- Casse de matière dans les empreintes : Résidus de matière durcie ou morceaux cassés obstruant partiellement les cavités.
- Encrassement des évents : Évents bouchés, empêchant l’évacuation des gaz et perturbant le remplissage.
2. Incomplet par défaut de remplissage
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- Obturation de la buse : Buse d’injection obstruée, limitant le flux de matière.
- Obturation du seuil : Seuil bouché, empêchant un remplissage homogène.
- Écart de fluidité de la matière : Matière trop visqueuse ou pas assez fluide (température ou composition inadaptée).
- Erreur de référence : Utilisation d’une matière non conforme aux spécifications.
- Défaut de fusion : Matière mal fondue (température insuffisante ou temps de séjour trop court).
- Défaut de composition : Mélange non homogène (additifs, colorants, recyclage mal dosés).
- Défaut de tenue du clapet anti-retour : Clapet défectueux, entraînant un reflux de matière et un dosage imprécis.
- Écart de volume dosé : Dosage incorrect de la matière dans la trémie ou le fourreau.
- Défaut de pression d’injection de la presse : Pression insuffisante pour remplir complètement les empreintes.
- Défaut de maintien de pression : Pression de maintien trop faible, entraînant un retrait excessif et des pièces incomplètes.
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Procédure de vérification des pièces incomplètes par l’opérateur
1. Vérifications à effectuer dans l’ordre
Étape 1 : Vérifier la fusion et la fluidité de la matière
- Température de fusion :
- Contrôler que la température du fourreau et de la buse sont conformes aux spécifications de la matière utilisée.
- Vérifier que la matière est homogène et bien fondue (pas de grains, de zones non fondues ou de dégradation visible).
- Fluidité :
- Observer le flux de matière en sortie de buse : il doit être lisse, continu et sans pulsations.
- Vérifier que la viscosité est adaptée au remplissage des empreintes (pas trop visqueuse, pas trop fluide).
- Qualité de la matière :
- S’assurer que la matière n’est pas contaminée (humidité, impuretés) ou dégradée (brûlée, oxydée).
Étape 2 : Vérifier les obturations de seuil
- Nettoyage des seuils :
- Contrôler visuellement que les seuils d’injection ne sont pas obstrués par des résidus de matière carbonisée ou des dépôts.
- Utiliser un outil adapté (ex. : fil de cuivre, brosse) pour nettoyer les seuils si nécessaire.
- État des seuils :
- Vérifier l’absence d’usure excessive ou de défauts géométriques (ex. : rayures, déformations).
Étape 3 : Vérifier les évents bouchés
- Localisation des évents :
- Repérer les emplacements des évents sur le moule (généralement près des zones de remplissage critiques).
- Nettoyage des évents :
- Contrôler visuellement que les évents ne sont pas obstrués par de la matière ou des dépôts.
- Nettoyer les évents avec un outil fin (ex. : cure-dent, air comprimé) si nécessaire.
- Fonctionnement des évents :
- Vérifier que les évents évacuent correctement les gaz pendant l’injection (pas de bruits anormaux ou de traces de brûlure).
Étape 4 : Vérifier la casse de matière dans les empreintes
- Inspection visuelle des empreintes :
- Ouvrir le moule et inspecter les cavités pour détecter la présence de morceaux de matière cassés ou de résidus.
- Vérifier les zones difficiles d’accès (ex. : contre-dépouilles, trous étroits).
- Nettoyage des empreintes :
- Retirer tous les résidus à l’aide d’outils adaptés (ex. : pinces, brosses, air comprimé).
- S’assurer que les éjecteurs ne sont pas bloqués par des morceaux de matière.
- Contrôle après nettoyage :
- Effectuer un cycle de test pour vérifier que les empreintes sont complètement remplies et sans défauts.