Les écarts de cotes
- la mise en forme
- la densité matière
1. Définition de la variation de teinte
La variation de teinte se produit lorsque la couleur de la pièce moulée ne correspond pas à la couleur de référence (pièce type). Cela peut être dû à des écarts dans la préparation, le dosage ou le traitement de la matière.
2. Causes principales des variations de teinte
A. Problèmes liés au colorant
- Qualité non conforme : Colorant de mauvaise qualité, instable à la chaleur ou incompatible avec la matière de base.
- Dosage irrégulier : Quantité de colorant mal ajustée ou distribuée de manière inégale dans le mélange.
B. Problèmes liés à l’étuvage
- Surétuvage des matières dans les sécheurs :
- Températures ou temps de séchage excessifs, entraînant une dégradation thermique du colorant ou de la matière.
- Perte des propriétés optiques (ex. : jaunissement, ternissement).
C. Problèmes liés à la fusion
- Dégradation de la matière :
- Surchauffe ou temps de séjour trop long dans le fourreau, provoquant une altération chimique du colorant ou de la matrice polymère.
- Oxydation ou brûlage partiel, modifiant la teinte finale.
D. Problèmes liés au dosage et à l’homogénéité
- Mauvaise homogénéité de la matière en fusion :
- Mélange insuffisant des granulés (vierges, recyclés, colorants), entraînant des zones de concentration inégale en colorant.
- Présence de “stries” ou de variations locales de couleur.
Analyse des causes des variations de teinte en moulage par injection
Procédure de vérification en cas d’apparition de défauts de teinte en cours de fabrication
1. Vérifications à effectuer par l’opérateur (dans l’ordre)
Étape 1 : Vérifier le dosage du colorant sur la presse
- Contrôler que le doseur de colorant est correctement réglé et fonctionne sans interruption.
- Vérifier la régularité du débit de colorant injecté dans la trémie.
- S’assurer que le ratio colorant/matière de base correspond à la fiche technique.
Étape 2 : Vérifier la qualité du colorant
- Contrôler la conformité du lot de colorant (référence, date de péremption, conditions de stockage).
- Vérifier l’absence de contamination (poussière, humidité, mélange avec d’autres colorants).
- Si possible, tester le colorant sur un échantillon de matière vierge pour valider sa stabilité.
Étape 3 : Vérifier l’homogénéité de la fusion
- Observer la matière fondue en sortie de buse :
- Absence de stries ou de variations de couleur visibles.
- Homogénéité visuelle du flux (pas de grains ou d’agglomérats).
- Si nécessaire, purger le fourreau pour éliminer les résidus ou zones mal mélangées.
Étape 4 : Vérifier la conformité de l’étuvage
- Contrôler les paramètres de l’étuve (température, temps de séchage, débit d’air).
- Vérifier que la matière est bien sèche avant injection (test visuel ou mesure d’humidité résiduelle).
- S’assurer que le remplissage de l’étuve respecte les capacités maximales (pas de surcharge).