les bavures
Excès de matière plastique qui s’échappe du moule au niveau du plan de joint ou des zones de fermeture dans le moule pendant l’injection, formant une fine couche indésirable sur la pièce.
→ Impact : Dégradation esthétique, risque de non-conformité dimensionnelle, et nécessitant souvent une opération d’ébavurage ou de finition.
- Bavure d’infiltration : la matière s’insinue dans les petits interstices du moule.
- Bavure d’écrasement : la matière s’infiltre dans les zones écrasées des aciers à cause d’é écrasements répétés lors du verrouillage du moule.
- Bavure d’usure : le moule, usé par le temps et l’écoulement de la matière , laisse passer la matière à cause de jeux ou de fissures.
- Bavures de plan de joint et de portée : l’étanchéité du moule fermée n’est pas conforme
- Bavures d’évent : l’encrassement des évents use et permet l’infiltration.
- Bavures d’éjecteurs : usure des guidages par l’encrassement et les mouvements répétés.
Causes principales classées par ordre (Matière → Moule → Machine → Périphériques)
1. Causes liées à la MATIÈRE
Variation de la fluidité de la matière dûes
→ Problèmes de qualité et conformité
→ Erreurs de préparation
→ Alimentation :
2. Causes liées au MOULE
Difficultés de fermeture dus
→ au Plan de joint
→ au Blocs chauds
→ a l’Éjection :
→ à la Maintenance :
3. Causes liées à la MACHINE
→ Verrouillage insuffisant
→ Plastification
4. Causes liées aux MATÉRIELS PÉRIPHÉRIQUES
→ Équipements thermiques :
- Etuve
- Régulation
- Assistance débit
- Homogénéité matière
- Broyage
Réglages à vérifier/modifier en cas de bavure
(Par ordre de priorité pour l’opérateur)
| Catégorie | Réglages à ajuster | Effet attendu |
| Pression | Pression de verrouillage (augmenter si trop faible) | Meilleure étanchéité du moule. |
| Pression d’injection (réduire si trop élevée) | Moins de fuite au plan de joint. | |
| Température | Température du moule (baisser si trop haute → matière trop fluide) | Réduction de la fluidité aux joints. |
| Température de fusion (ajuster selon la matière) | Contrôle de la viscosité. | |
| Vitesse/Débit | Vitesse d’injection (réduire pour limiter les chocs) | Moins de surpression locale. |
| Débit buse (vérifier l’alignement et l’étanchéité) | Éviter les fuites à l’injection. | |
| Cycle | Temps de maintien (réduire si excès de matière) | Limiter la surpression en fin de cycle. |
| Temps de refroidissement (augmenter si pièce trop chaude au démoulage) | Meilleure solidification avant éjection. | |
| Mouvement | Positionnement des chariots (vérifier serrage et alignement) | Éviter les jeux mécaniques. |
| Appui ponton (ajuster pour un verrouillage uniforme) | Répartir la pression de fermeture. | |
| Éjection | Vitesse d’éjection (réduire si arrachement de bavures) | Éviter les déformations. |
| Périphériques | Réglage du dosage (alimentateur) | Éviter la suralimentation. |
| Étanchéité des obturateurs (buse/bloc chaud) | Bloquer les fuites de matière. |
Actions correctives immédiates pour l’opérateur
- Vérifier la fermeture du moule :
- Contrôler l’usure, les écrasements de plan de joint , la matière coincée dans le moule.
- Nettoyer les copeaux de dégrappage ou fil de carotte collés.
- Contrôler la pression de verrouillage :
- Augmenter si la machine le permet (sans dépasser les limites constructeur).
- Inspecter la buse et le bloc chaud :
- Vérifier l’alignement buse/moule et le bout de la carotte.
- Analyser la matière :
- Vérifier la granulométrie (trop fine = risque de fuite).
- Contrôler l’humidité (étuvage insuffisant).
- Nettoyer les évents :
- Obturation d’un évent → surpression → bavure.
- Surveiller les chariots :
- Graisser les glissières et vérifier le serrage.
À éviter
- Augmenter la pression d’injection sans vérifier la fermeture du moule → risque d’aggraver les bavures.
- Ignorer l’usure des éjecteurs → peut causer des arc-boutements et des bavures secondaires.
- Utiliser une matière non conforme (ex. : indice de fluidité trop élevé) → bavures systématiques.
Résumé des priorités pour l’opérateur
- Moule : Vérifier plan de joint, évents, et étanchéité buse/moule.
- Machine : Ajuster pression de verrouillage et températures.
- Matière : Contrôler granulométrie, humidité, et dosage.
- Périphériques : Vérifier la conformité