Pourquoi apparaissent-ils ?

Le défaut apparaît à l’opérateur

pour un opérateur lorsque un défaut apparaît C’est que le processus à subit des variations qui ont influencées les réglages et changer les propriétés de la grappe moulée.

l’opérateur s’aperçoit du défaut lorsque la variation du processus sera effective, lorsque l’instabilité sera effective.

Comment surveiller les risques de défaut au niveau de l’opérateur. Que doit vérifier en priorité un opérateur sur son poste.

voici la liste des principales surveillances.

je vérifie la matière
- je suis sûr de la qualité de la matière et des composants stockés sur le poste
  - la bonne matière
  - la bonne référence
  - la bonne qualité
  - la bonne qualité de composant
- l’étuvage de la matière est conforme
  - la bonne étuve
  - le bon volume dans l’étuve
  - le bon fonctionnement de l’étuve
  - le bon remplissage de l’étuve
- si il y a broyage sur le poste, je vérifie la qualité de la matière broyée qui sera intégrés dans la matière alimentée dans la trémie
  - la traçabilité des rebuts à broyée
  - les risque de pollution du broyeur
  - le broyage et la qualité de la granulation
  - le bourrage d’évacuation du broyeur
- la coloration si elle a lieu sur la presse je vérifie la conformité du colorant, de son dosage et de son intégration
  - la qualité du colorant
  - le dosage du colarant
  - L’homogénéité du mélange
- je surveille l’homogénéité et la stabilité du volume de la matière alimentée dans la trémie
  - le bon mélange des composants
  - la bonne granulation
  - la bonne intégration du recyclage
  - la régularité du volume de matière dans la trémie
  - les risques de pollution
- je surveille la plastification de la matière
  - la qualité, la régularité et la quantité des purges
  - la stabilité des régulateurs de chauffes de la presse et du bloc chaud
  - la conformité des conditions de culasse
  - la régularité de la descente matière dans la vis et de son avalement
je vérifie le moule
- je vérifie si son montage sur la presse est conforme et si sa fermeture est régulière
  - l’épaisseur
  - le centrage
  - la fixation
  - l’éjection
  - la régulation
  - la fermeture
    - hauteur des empreintes
    - les colonnes
    - les chariots
    - la température
    - le plan de joint
    - la matière coincée
- je regarde si le plan de joint est propre
  - copeaux de dégrappage
  - fil
  - évents encrassés
- je vérifie si le régulateur fonctionnent correctement et si la circulation du fluide dans le moule est correcte
  - capacité
  - qualité du fluide
  - circulation
  - branchement
  - régularité
- je vérifie la carotte et l’écoulement
  - l’équilibrage du débit
  - la perte du bout de la carotte
  - les risques d’obturation de la buse
  - les risques d’obturation d’un ou plusieurs seuils
  - la présence de goutte froide
  - l’encrassement des évents de carotte
- je vérifie le bloc chaud et l’écoulement
  - la qualité de la fusion
  - les risques de fuite dans le moule
  - les ponts thermiques avec le moule
  - l’usure et l’équilibrage des busettes et seuils
  - la conformité des obturations
  - le centrage des pointes de busettes
- je vérifie si l’éjection monte correctement et recule à fond et si les pièce sont éjectée régulièrement
- je vérifie les risques d’usure
  - l’encrassement des évents et des éjecteurs
  - l’usure des colonnes de guidage et des doigts de démoulage
  - l’usure des mouvements de chariots et de leur indexation
  - l’usure des portées et des positions de dépose d’inserts
je vérifie la machine et les matériel périphérique installées
- le régularité de fonctionnement et des énergies
  - l’énergie de chauffe
  - l’énergie de pression
  - la régularité de la pression fournie
  - les risques de pollution
    - Pollution de la matière stockée au pieds de la presse
      - pollution d’origine
      - pollution de préparation
    - pollution de la manipulation matière
    - pollution de broyage
    - pollution de la propreté des machines et matériel
    - pollution du moule
    - pollution de la plastification
    - pollution de l’injection
- la stabilité des mouvements et du verrouillage
  - les asservissements
  - les déposes
  - la fermeture et le verrouillage
  - l’ouverture et l’éjection
- la conformité de l’alimentation de la trémie
  - le mélange des composants
  - la position de l’étuve
  - l’alimentation de la trémie
  - le coloration
  - les risques de pollution
- la conformité de la descente matière dans la vis
  - la granulation
  - l’aimant de sécurité
  - l’atuvage
  - la trémie
  - la culasse
  - l’avalement
  - les filets de la vis
- la conformité de la chauffe
  - l’énergie de chauffe
  - les colliers
  - les sondes
  - les points de stagnation
- la conformité de la buse
  - débit et obturation
  - perte du bout,
  - alignement
  - appui contre la cheminée
- la régularité de l’injection et la tenue du clapet antiretour
  - la culasse
  - le profil de vis
  - la pression d’injection
  - la tenue du clapet
    - l’usure du fourreau
    - l’usure de la bague de clapet
    - l’usure du siège de clapet
  - l’appui ponton
- la liaison de régulation du moule
  - la boite à eau
  - le régulateur et la presse
  - le régulateur et le moule
- la configuration de production du moule
  - l’éléctricité statique
  - le vide dans le moule
- la configuration d’évacuation et de finition des pièces
  - l’ouverture de la presse
  - la préhension
  - le robot d’évacuation
  - la tapis de dépose
  - les goulotte de tri
  - la liaison matériel de finition
    - la qualité de moulage
    - le positionnement
- la configuration d’atmosphère de la presse
  - La salle blanche
  - la température ambiante
  - la qualité de l’air
- la configuration d’intervention sur la presse
  - l’air comprimé
  - la soufflette
  - les outils d’intervention
    - la carotte coincée
    - l’obturation des seuils
    - le remoulage de pièce
    - la pièce cassée dans l’empreinte
    - la perte du bout de la carotte
    - le nettoyage du moule
    - la purge machine
je surveille le réglage
- l’étuvage
  - la capacité de l’étuve
  - les conditions de l’étuvage
  - le remplissage de l’étuve
  - l’étuvage dans la trémie
  - les reprises d’humidité
  - les risques d’auto échauffement de dosage
  - l’auto échauffement d’injection
  - l’évacuation bouchée
  - la décompression
- la température du moule
  - la température du régulateur
  - la température des capteurs moule
  - la circulation et l’équilibrage
  - le circuit encrassé
  - le circuit obturé
  - les fuites empreintes
  - la fissure d’empreinte
  - la mauvaise isolation du moule
  - l’erreur de branchement
  - les broches de petits diamètre
  - les noyaux
  - les ponts thermiques du bloc chaud
- la perte de charge buse
  - le diamètre de buse
  - l’obturation
  - la perte du bout et sa surveillance
  - la collerette d’appui et sa surveillance
  - le fil et sa surveillance
- la sécurité moule
  - La surveillance du temps de sécurité
  - les positionnements asservis
  - les centreurs
  - les serrages
  - les glissières
  - la température du moule
  - les écarts de température
  - la fermeture du moule
  - l’amortissement
  - la course de sécurité
  - la pression de sécurité
  - le temps de sécurité
- la fusion
  - le profil de chauffe
  - la culasse
  - la zone d’alimentation
  - la zone de compression
  - la zone de malaxage
  - le taux de compression de la vis
  - le nez
  - la buse
- le dosage décompression
  - la surveillance du temps de dosage
  - la course de dosage
  - le profil de vitesse de rotation décompression
  - le matelas
  - la course de décompression
  - la vitesse de décompression
- le remplissage
  - la surveillance du temps de remplissage
  - le diamètre de buse
  - la température du moule et la gaine d’écoulement
  - l’appui ponton
  - le profil de débit
  - l’évacuation
  - la pression maxi
  - le débit d’injection
    - la pression
    - la vitesse
  - l’équilibrage par empreinte
  - l’équilibrage par grappe
- la commutation
  - La surveillance de la pression de commutation
  - le mode de commutation
  - le point de commutation
  - le volume injecté
- la matelas de maintien final
  - la surveillance du matelas final
  - la pression de maintien
  - le temps de maintien
  - l’équilibrage du maintien
- le décollage et l’ouverture
  - la course de decollage
  - la pression de décollage
  - la course de dégagement des chariots
  - l’amortissement d’ouverture
  - la course d’ouverture
- l’éjection
  - la surveillance du temps d’éjection temps d’éjection
  - la pression d’éjection
  - le profil de vitesse d’avance
  - le profil de recul
  - la course d’éjection
  - les pièces qui restent devant
- je vérifie la conformité des réglages et de la fiche
  - je surveilla le temps de cycle
  - la validité de la fiche
  - le suivi des modification
- je vérifie la passage des consignes
  - consigne matière et étuvage
  - consigne propreté du moule
  - consignes écarts de presse
  - consignes des matériels
  - les alarmes fréquentes
  - les écarts de qualité
je contrôle les pièces moulées
- est ce que le volume est conforme
  - pas de morceaux d’empreinte cassés
  - pas de bavures
    - plan de joint
    - portées
    - éjecteurs
    - cale montante
    - infiltration blocs empreintes
  - pas d’incomplet
    - matière cassé dans le moule
    - débit matière
  - pas de retassures
    - volume injecté
    - pression sur le matière
  - les traces d’éjecteurs
    - les éjecteurs rentrent dans la pièce
    - les éjecteurs dépassent de la pièce
    - l’orientation des éjecteurs n’est pas conforme
  - pas de surépaisseur de surface
    - arrachement
    - rayure
      - de grainage
      - de seuil
      - de plan de joint
    - coup
  - Pas de picot de seuil
  - pas de décalage de plan de joint
  - les recouvrements de surmoulage
    - surmoulage de pièce
    - surmoulage d’insert
- est ce que l’aspect de surface est conforme
  - les points noirs
  - les écarts de brillance
  - la variation du grainage
  - les écarts de teinte
  - les traces de charge
  - les traces d’écoulement
    - les lignes de soudure
    - les vagues d’écoulement
    - le jetting
    - la peau d’orange
  - le halo de seuil
- est ce que la structure est conforme
  - les coups de feu
  - les traces de givrage
  - la brûlure à cœur
  - les traces de cisaillement
  - la variation de poids
  - la fragilité
  - les fissures
  - le délaminage
  - les bulles
  - la goutte froide
  - la perte de propriétés
  - la mauvaise adhérence de surmoulage
- est ce que les dimensions sont conformes
  - les cotes
    - Les diamètres
    - la cote de référence
    - la similitude des empreintes
  - les déformations
    - Le retrait de refroidissement
    - le voilage de plan de joint

j’observe

la traçabilité de la qualité matière
la régularité de l’étuvage
la régularité de la coloration
la conformité du recyclage
la régularité de l’avalement
la qualité des purges
la qualité du plan de joint et son maintein
la qualité de la fermeture
la qualité de la régulation
la qualité de l’éjection
les risques de grippage et d’encrassement
la régularité du verrouillage sur le presse
la régularité de la chauffe sur la presse
la régularité de la transmission de la pression d’injection
la répétition du cycle de la presse
la répétition de l’environnement du poste
ka gestion des outils d’assistance de la presse
les bons fonctionnements visible des matériels installés
la conformité de la buse et de l’appui buse
la conformité des réglages et de la fiche et leurs régularité.
le gestion des alarmes de la presse et des matériels
la gestion du passage de consigness
la gestion des suivis de qualité
la gestion des quantités produites

Pourquoi les défauts apparaissent ?

Les défauts en injection proviennent principalement des variations dans la configuration des éléments impliqués dans le processus. Chaque composant peut influencer la qualité finale :

1. Les causes liées aux éléments du processus

La matière

Qualité matière : variation de la fluidité
Qualité matière : variation du retrait
Qualité matière : variation des propriétés
Qualité matière : variation de la teinte
Qualité du recyclage
Homogénéité matière dans la trémie irrégulière
Risque de pollution
Difficultés d’avalement

Le moule

Plan de joint difficulté de fermeture
Plan de joint Qualité
Ecart de débit matière
Température du moule instable.
Configuration du volume des empreintes
Système d’éjection défaillant.
Encrassement du moule
Usure du moule.

La machine

Positionnement montage du moule imprécis.
Verrouillage incomplet
Plastification irrégulière
Transmission de pression irrégulière
Environnement instable
Energie de fonctionnement instable
Assistance non conforme

Les matériels auxiliaires

Étuve,
régulateurs ou o
obturateurs mal réglés.
Assistance débit
positionnement du moule instable.
Conditions atmosphériques (température, humidité, etc.).
Configuration de la matière (broyage, mélange, coloration, alimentation).
- broyage
- coloration
- mélangedes composants
- alimentation
- sécurité matière
Configuration du moule
- l’électricité statique,
- vide
Configuration de l’évacuation
- préhension
- robot d’évacuation
- tapis
- goulotte
- finition
Outils d’intervention
- air comprimé,
- soufflette,
- boîte à eau,
- outils d’intervention
moyens de contrôle
- capteurs
- outils de contrôle

Le montage et le réglage

Fiche de réglage
Étuvage,
température du moule (régulateur, capteurs moule)
débit à la buse irrégulier. ( bout de la carotte, alignement)
Fermeture sécurité (noyaux, chariots, amortissement, surveillance temps de securité)
verrouillage (mode pression)
fusion (température de masse)
dosage (volume stabilité, contrepression, surveillance temps de dosage)
décompression (vitesse course)
appui ponton (mode, alignement, pression, )
remplissage (profil, débit, évacuation, durée, surveillance temps de remplissage)
commutation (mode, position, pression, surveillance pression de commutation)
maintien ( durée, pression, surveillance matelas)
décollage (pression course)
Ouverture (chariots amortissements)
éjection (profil, pression vitesse, surveillance temps d’éjection)
surveillance autres
- température de masse
- perte de charge buse, bout de la carotte
- début de givrage
- pièce qui restent devant

2. Les erreurs liées au mode opératoire de l’opérateur

L’opérateur peut aussi contribuer aux défauts par une mauvaise gestion de :

La qualité de la matière.
Le recyclage.
La coloration.
La composition de la matière dans la trémie.
L’avalement et la plastification.
La fermeture du moule.
Le plan de joint du moule.
la régulation su moule
L’éjection du moule.
l’usure et l’encrassement du moule
La fermeture de la machine.
La plastification de la machine.
La transmission de pression de la machine.
La surveillance des énergies de la machine.
La propreté de la machine.
les interventions sur arrêts
Les écarts de surveillance des réglages.
Les écarts de qualité de moulage
Les écarts de quantités produite.
La transmission des consignes.

je vérifie la matière

je vérifie le moule

je vérifie la machine et les matériel périphérique installées

je surveille le réglage

je contrôle les pièces moulées