Fiches défauts — Définition / Causes détaillées / Actions opérateur / Remèdes

35 fiches : pour chaque défaut — définition, causes détaillées en liste (Matière, Moule, Machine, Matériel, Montage), actions de l’opérateur concernées et remèdes à appliquer (référentiel remèdes : Matière, Moule, Machine, Matériel, Montage, Mode).

FICHES « VOLUME »

Fiche 1 — Bavure

Définition Fine pellicule de matière fuant au plan de joint, autour des éjecteurs, noyaux ou rappels : film translucide ou bourrelet sur le contour de la pièce. La matière a été poussée hors de l’empreinte pendant l’injection ou le maintien.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

▪ erreur de référence

▪ qualité non conforme (matière, composant, colorant, recyclage)

▪ changement de lot

▪ variation de la fluidité

◦ Variation de l’humidité (étuvage insuffisant ou trop important)

◦ Homogénéité des composants dans la trémie non conforme (mélange irrégulier, volume de recyclage variable)

• Moule

◦ Variation du volume des empreintes / plan de joint : encrassement, écrasement contredépouille, écrasement de fil, dépassement de vis de fixation, différence de hauteur des empreintes, voilage de plaques

◦ Difficultés de fermeture : défaut d’alignement, amorces de grippage, écart de température fixe/mobile, recul de l’éjection incomplet, serrage des chariots incomplet, écrasement de matière dans le moule ◦ Encrassement et usure : arêtes d’empreintes, centreurs, glissières

• Machine

◦ Variation du verrouillage : capacité machine limitée, perte de puissance de la presse, épaisseur moule en limite

◦ Variation de l’emplacement moule : parallélisme des plateaux, usure des colonnes, centrage/alignement défectueux, fixation instable

◦ Variation de la transmission de pression : pression machine irrégulière, tenue du clapet anti-retour

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (moule trop chaud)

◦ Fonction de l’assistance presse : air comprimé (graisse, humidité)

Montage

◦ Écart fermeture sécurité : difficulté de fermeture, écrasement, écart de pression machine

◦ Écart de verrouillage : volume injecté, pression machine irrégulière, température du moule

◦ Écart pression de commutation (trop tardive)

◦ Écart de matelas final (matelas épuisé)

◦ Écart volume dosé et décompression (sur-dosage)

◦ Écart fusion température de masse (fusion trop élevée)

Actions opérateur

• Surveillance de la fermeture du plan de joint
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance de la hauteur des rappels d’éjection
• Surveillance des mouvements de chariots (serrage)
• Surveillance de la fermeture et du verrouillage
• Surveillance de la qualité du verrouillage
• Surveillance de la fermeture sécurité moule
• Gestion des usures et grippage : colonnes de guidage, doigts de démoulage
• Surveillance de la pression de commutation ; surveillance du matelas de maintien
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température
• Surveillance de la température de régulation du moule
• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels, pesée

Remèdes à appliquer

• Moule : nettoyage plan de joint ; action fermeture (alignement, graissage) ; actions chariots (nettoyage, graissage, portées glissières et serrages) ; action usure (maintenance des arêtes, réajustage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement (gestion des énergies) ; action propreté
• Matériel : action régulateur
• Montage : gestion de la sécurité moule ; gestion du verrouillage ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage
• Matière : action qualité (changement de lots) ; action homogénéité (conformité du mélange dans la trémie) • Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 2 — Pièce incomplète

Définition Pièce non totalement remplie : une ou plusieurs zones ne sont pas alimentées, le front de matière s’arrête avant la fin de coulage ; bords mats, arrondis, « gras » au toucher, sans bavure. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité : erreur de référence, qualité non conforme, variation de la fluidité

◦ Qualité de la matière recyclée insuffisante : bourrage de la chambre de coupe

◦ Variation de l’humidité : étuvage insuffisant (valeur, remplissage de l’étuve), reprises d’humidité (sacs ouverts, circuits, trémie, condensation de culasse), fuite d’eau dans le moule

◦ Pollution : pollution de remplissage, pollution du moule (évents, copeaux de dégrappage)

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : évents (encrassement), carotte (perte du bout, casse dans la cheminée), seuils (obturation, contredépouille, usure), bloc chaud (dégradation, défaut de chauffe, fuite), busettes (décentrage, hauteur de pointe, usure, défaut d’obturation)

◦ Variation du volume des empreintes : matières cassées, fermeture sur pièces restées devant

◦ Encrassement et usure : évents, section de seuils

• Machine

◦ Variation de la plastification : pannes collier/sondes, baisse de tension réseau, température culasse, avalement difficile, points de stagnation (buse nez, vis/siège, clapet/siège)

◦ Variation de la transmission de pression : pression machine irrégulière

◦ Écart de liaison matière : liaison bloc chaud, positionnement de l’étuve, alimentation de matière

• Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière : buse à obturation (débit, encrassement), séquentiel (débit, profil d’ouverture des busettes), gaz (volume)

◦ Fonction de déshumidification : étuve (fonctionnement, capacité, volume, filtres dessiccateur, liaison alimentation)

◦ Fonction de surveillance : capteurs moule (encrassement, panne)

• Montage

◦ Écart étuvage (givrage, écart de fluidité)

◦ Écart température moule (écart d’écoulement, écart de fermeture)

◦ Écart perte de charge buse : risque obturation, écart de débit, écart d’appui buse, stagnation, perte du bout

◦ Écart temps de remplissage : fluidité, température du moule, pression/vitesse d’injection, évents encrassés, perte de charge buse, pièce restée devant

◦ Écart pression de commutation : écart de volume injecté, évents encrassés

◦ Écart fusion température de masse (fusion trop basse : écart sur remplissage)

Actions opérateur

• Surveillance des seuils d’injection ; surveillance des risques d’obturation de seuils
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance du temps de remplissage et de la vitesse d’encrassement des évents
• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve ; surveillance de l’étuvage
• Surveillance de l’avalement de la matière par la vis ; surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la pression de commutation
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve, buse à obturation, assistance débit, capteurs dans le moule, régulateurs bloc chaud
• Vérification de la qualité matière ; gestion des risques de pollution sur le poste

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots) ; action étuvage (reconfiguration matériel, augmentation volume, variation de la température) ; action homogénéité (conformité de l’étuvage, conformité du mélange dans la trémie) ; action dépollution (propreté du poste, suppression des copeaux de dégrappage)

Moule : nettoyage évents ; actions débit matière (gestion des seuils) ; action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; action usure (maintenance des seuils, maintenance des évents)

• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet, gestion des colliers, gestion des sondes) ; actions injection (conformité buse, conformité fusion, conformité appui ponton)
• Matériel : action étuve ; action buse ; action assistance débit
• Montage : gestion de la buse ; gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage ; gestion de l’appui ponton
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 3 — Retassures

Définition Creux ou dépressions localisés en surface, surtout sur zones épaisses, renforts, bossages et au droit du point d’injection : la surface s’affaisse faute de matière en cœur pour compenser le retrait volumique. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait : erreur de composants, variation du taux de mélange, variation du volume de recyclage

◦ Variation de la qualité et de la fluidité : changement de lot, variation des taux de charges

◦ Homogénéité des composants dans la trémie non conforme (volume de recyclage variable)

• Moule

◦ Variation des conditions de mise en forme / régulation : déséquilibre de température entre empreintes, échauffement de noyaux/broches/chariots, manque d’isolation

◦ Encrassement et usure : encrassement régulation, section de seuils

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression : pression machine irrégulière, tenue du clapet anti-retour

◦ Variation de la plastification : points de stagnation, usure fourreau clapet

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse : liaison eau froide/boîte à eau, liaison régulateur moule

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule : fonctionnement du régulateur, capacité de débit/fluide/température, circulation et liaison moule

◦ Fonction de surveillance : capteurs moule

• Montage

◦ Écart température moule (écart de maintien et de retrait)

◦ Écart pression de commutation : écart de volume injecté, instabilité dosage/fusion, température du moule, tenue du clapet

◦ Écart de matelas final : écart de volume injecté, instabilité du volume à la commutation, conditions de temps/pression, tenue du clapet

◦ Écart fusion température de masse (écart sur maintien retrait)

◦ Écart Temps de cycle (temps de refroidissement)

Actions opérateur

• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement
• Surveillance de la pression de commutation
• Surveillance de l’injection et de la tenue du clapet anti-retour

Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes

• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression ; surveillance de l’avalement de la matière par la vis
• Vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage ; gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : régulateur, boîte à eau machine, capteurs
• Gestion des moyens de contrôle : pesée, mesure, pièces types ; gestion des prélèvements ; traçabilité des mesures et suivis

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action homogénéité (conformité des assemblages, conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : action régulation (nettoyage, conformité de circulation) ; actions débit matière (gestion des seuils)
• Machine : action tenue du clapet anti-retour ; actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet) • Matériel : action régulateur
• Montage : gestion du maintien refroidissement ; gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 4 — Variations de cotes

Définition Pièces dans ou hors tolérances dimensionnelles de manière dispersée ou dérivante : cotes globales, locales ou intermédiaires qui varient d’une pièce à l’autre ou évoluent lentement pendant la série sans intervention.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait : erreur de composants, variation du taux de mélange, variation du volume de recyclage

◦ Variation de la qualité et de la fluidité : changement de lot, variation des taux de charges

◦ Variation de l’humidité (étuvage insuffisant ou trop important)

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme : mélange irrégulier, volume de recyclage variable, difficulté de descente (granulation, blocage d’étuvage, fermeture de vanne, poussière), difficulté d’avalement (usure vis, humidité, températures culasse/zone d’alimentation)

• Moule

◦ Variation du volume des empreintes : encrassement plan de joint, écrasements, dépassement de vis, différence de hauteur, voilage de plaques, empreintes cassées

◦ Encrassement et usure : arêtes, centreurs, glissières, dureté des aciers

• Machine

◦ Variation de l’emplacement moule : parallélisme, usure colonnes, poids du moule, centrage, fixation, attelage d’éjection

◦ Variation du verrouillage : capacité limitée, perte de puissance, épaisseur en limite

◦ Variation de la plastification : pannes collier/sondes, baisse tension, avalement difficile

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

Matériel

◦ Fonction de régulation du moule, de positionnement, d’homogénéité matière, de surveillance (capteurs, validité des moyens de contrôle)

• Montage

◦ Tous les écarts peuvent dériver : température moule, fusion, volume dosé/décompression, commutation, matelas final, temps de cycle

Actions opérateur

• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule ; surveillance de l’étuvage
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression ; surveillance de la pression de commutation ; surveillance du matelas de maintien
• Surveillance de la régularité du cycle
• Surveillance de la fermeture et du verrouillage ; surveillance de l’attelage d’éjection ; surveillance du volume des empreintes ; gestion des usures et grippages
• Vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage ; gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière ; surveillance de l’avalement par la vis
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels installés
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels, pesée, mesure ; gestion des prélèvements ; traçabilité des mesures et suivis ; gestion des consignes de fabrication

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action étuvage (reconfiguration, augmentation volume, variation de température) ; action homogénéité (conformité des assemblages, conformité de granulation, conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : nettoyage plan de joint ; action usure (maintenance arêtes, réajustage, conformité de dureté) ; action fermeture (alignement, graissage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement ; actions plastification ; surveillance verrouillage (gestion des capacités de la presse)
• Matériel : action régulateur ; action positionnement ; action autre à préciser
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion du maintien refroidissement ; gestion du verrouillage ; gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 5 — Déformations

Définition La pièce s’écarte de la forme de l’empreinte après démoulage : cintrage, torsion, ovalisation, assise non plane — soit en sortie de moule (contraintes internes, éjection déséquilibrée), soit pendant le refroidissement à l’air libre (retrait anisotrope).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait : taux de mélange, volume de recyclage, variation des taux de charges (orientation des fibres)

◦ Variation de l’humidité

Moule

◦ Variation des conditions de mise en forme / régulation : défaut de circulation, obturation de circuit, déséquilibre de température entre empreintes, échauffement de broches/noyaux/chariots, manque d’isolation

◦ Variation de l’éjection : casse/flambage/positionnement/encrassement d’éjecteurs, remontée d’huile, flambage et mauvaise fixation des plaques

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (surinjection = contraintes internes)

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (fonctionnement, refroidissement, capacité, circulation)

◦ Fonction de l’évacuation : robot (dépose), tapis, goulottes (dépose chaude en vrac)

• Montage

◦ Écart température moule (maintien et retrait)

◦ Écart décollage éjection : surpression empreinte, contredépouille, maintien trop court, pression insuffisante, temps de refroidissement, éjecteurs trop courts/trop longs ◦ Écart Temps de cycle

Actions opérateur

• Surveillance de la température de régulation du moule ; surveillance de la température moule
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement
• Surveillance du décollage et de l’ouverture ; surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces
• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection : usure, encrassement, flambage, orientation ; surveillance de la hauteur des rappels d’éjection
• Surveillance de l’attelage d’éjection
• Surveillance des moyens d’évacuation : préhenseur, robot d’évacuation, tapis, goulottes
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : régulateur, boîte à eau machine
• Gestion des moyens de contrôle : mesure, pièces types ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action homogénéité (conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : action régulation (nettoyage, conformité de circulation) ; actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action usure (réajustage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement
• Matériel : action régulateur ; action positionnement ; action autre à préciser
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion du maintien refroidissement ; gestion du décollage ouverture ; gestion de l’éjection
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 6 — Voilage au plan de joint

Définition Gauchissement des faces de joint de la pièce : les bords du plan de joint se soulèvent, la pièce « ouvre » en cuvette et ne repose pas à plat. Retrait différentiel entre faces fixe et mobile, ou fermeture instable.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

• Moule

◦ Variation du volume des empreintes / plan de joint : voilage de plaques, différence de hauteur des empreintes, encrassement, écrasement de fil

◦ Difficultés de fermeture : écart de température fixe/mobile, défaut d’alignement, recul de l’éjection incomplet

◦ Conditions de mise en forme / régulation : déséquilibre de température, ponts thermiques du bloc chaud, manque d’isolation

◦ Encrassement et usure : grain de surface

• Machine

◦ Variation du verrouillage : capacité limitée, perte de puissance, épaisseur en limite

◦ Variation de l’emplacement moule : parallélisme, usure des colonnes

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule : fonctionnement, capacité de température, circulation et liaison

◦ Fonction de l’évacuation (dépose)

• Montage

◦ Écart température moule (maintien et retrait, écoulement)

◦ Écart fermeture sécurité : température du moule, difficulté de fermeture, écrasement

◦ Écart de verrouillage : volume injecté, pression machine irrégulière

◦ Écart décollage éjection (temps de refroidissement)

◦ Écart Temps de cycle

Actions opérateur

• Surveillance de la fermeture du plan de joint ; maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance de la fermeture et du verrouillage ; surveillance de la qualité du verrouillage ; surveillance de la fermeture sécurité moule
• Surveillance de la température de régulation du moule (comparaison circuits fixe/mobile) ; surveillance de la température moule
• Surveillance du décollage et de l’ouverture ; surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces
• Gestion de l’encrassement du grainage de surface
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : régulateur
• Gestion des moyens de contrôle : mesure, panels

Remèdes à appliquer

• Moule : nettoyage plan de joint ; action fermeture (alignement, graissage) ; action régulation (nettoyage, conformité de circulation) ; action encrassement (nettoyage grainage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement (gestion des énergies)
• Matériel : action régulateur
• Montage : gestion de la sécurité moule ; gestion du verrouillage ; gestion de la température du moule ; gestion du maintien refroidissement ; gestion du décollage ouverture
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 7 — Arrachements, étirements

Définition Matière déchirée ou étirée au démoulage : fils, voiles, déchirures aux seuils, nervures, zones profondes ; la pièce se déforme plastiquement au décollage au lieu de sortir franchement — pièce démoulée trop chaude ou accrochée.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

◦ Variation de l’humidité (favorise le collage)

• Moule

◦ Variation de l’éjection : casse, flambage, positionnement, encrassement des éjecteurs, casse d’arraches-carottes, flambage/déformation des plaques

◦ Encrassement et usure : arêtes d’empreintes (dépouilles rayées), éjecteurs, guidages, glissières

◦ Variation du volume des empreintes : empreintes cassées, matières cassées

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (surinjection = pièce collée)

◦ Variation de l’attelage d’éjection : longueur, recul, stabilité

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (démoulage trop chaud)

◦ Fonction de l’évacuation : préhension (marques), goulottes (coup, rayures)

• Montage

◦ Écart décollage éjection : surpression empreinte, contredépouille, maintien trop court, pression insuffisante, temps de refroidissement, éjecteurs trop courts/trop longs

◦ Écart Temps de cycle (temps d’éjection/pose)

◦ Écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance du décollage et de l’ouverture : étirement, arrachement, rayures
• Surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces : dépassement d’éjecteurs, enfoncement d’éjecteurs, pièces qui restent devant
• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection : usure, encrassement, flambage, orientation
• Gestion des usures et grippage : colonnes de guidage, doigts de démoulage
• Surveillance de la hauteur des rappels d’éjection ; surveillance du volume des empreintes ; surveillance des mouvements de chariots
• Surveillance de l’attelage d’éjection
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la température moule
• Surveillance des moyens d’évacuation : préhenseur, robot d’évacuation, tapis, goulottes

Remèdes à appliquer

• Moule : actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action usure (maintenance des arêtes, réajustage) ; action encrassement (nettoyage grainage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement
• Matériel : action régulateur ; action autre à préciser
• Montage : gestion du décollage ouverture ; gestion de l’éjection ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 8 — Traces d’éjecteurs

Définition Marques aux points de contact des éjecteurs : cercles brillants, halos blancs/mats, enfoncements localisés, voire perforations sur zones fines. La matière encore molle a été marquée ou l’éjecteur est en saillie/ défaut.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (peau molle à l’éjection) ◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Variation de l’éjection : casse, flambage, positionnement, encrassement des éjecteurs, remontée d’huile, recul de l’éjection incomplet, dépassement des rappels ; flambage/déformation et mauvaise fixation des plaques

◦ Encrassement et usure : guidages d’éjecteurs, éjecteurs

• Machine

◦ Variation de l’attelage d’éjection : longueur, recul, stabilité

◦ Variation de la transmission de pression

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (pièce trop chaude à l’éjection)

• Montage

◦ Écart décollage éjection : éjecteurs entrants trop courts, éjecteurs trop longs (conformation), temps de refroidissement

◦ Écart Temps de cycle (temps d’éjection/pose)

◦ Écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection : usure, encrassement, flambage, orientation
• Surveillance de la hauteur des rappels d’éjection
• Surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces : dépassement d’éjecteurs, enfoncement d’éjecteurs, pièces qui restent devant
• Surveillance de l’attelage d’éjection ; surveillance du décollage et de l’ouverture
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels

Remèdes à appliquer

• Moule : actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action usure (réajustage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement
• Matériel : action régulateur
• Montage : gestion du décollage ouverture ; gestion de l’éjection ; gestion du maintien refroidissement
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 9 — Variation de poids

Définition Poids dispersé au-delà des tolérances : pièces alternativement lourdes et légères, ou dérive lente du poids moyen. Le poids traduit la quantité de matière introduite : premier signal d’une dérive de dosage ou de maintien.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait (densité : taux de mélange, volume de recyclage)

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

◦ Variation de l’humidité

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme : mélange irrégulier, volume de recyclage variable, difficulté d’avalement (usure vis, humidité, températures culasse/zone d’alimentation)

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : seuils (obturation, usure), carotte (perte du bout)

◦ Variation du volume des empreintes

• Machine

◦ Variation de la plastification : avalement difficile, température culasse, pannes collier/sondes

◦ Variation de la transmission de pression : pression machine irrégulière, tenue du clapet anti-retour, usure fourreau clapet

◦ Écart de liaison matière : alimentation centralisée / sur poste

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière : broyage, mélange (erreur de dosage), alimentation

◦ Fonction de surveillance : capteurs moule, validité des moyens de contrôle (balance)

• Montage

◦ Écart volume dosé et décompression : écarts de vitesse, contrepression, tenue du clapet, avalement ; décompression (volume, vitesse)

◦ Écart pression de commutation : instabilité dosage, instabilité fusion, pression machine

◦ Écart de matelas final : instabilité du volume à la commutation, conditions de temps/pression, tenue du clapet

◦ Écart Temps de cycle (temps de dosage)

Actions opérateur

• Surveillance de l’avalement de la matière par la vis
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance de l’injection et de la tenue du clapet anti-retour
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la pression de commutation
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes ; surveillance des énergies et du fonctionnement
• Gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière ; vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : mélangeur, alimentateur, broyeur, capteurs, validité des moyens de contrôle
• Gestion des moyens de contrôle : pesée ; gestion des prélèvements ; traçabilité des mesures et suivis ; gestion des quantités

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action homogénéité (conformité des assemblages, conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils) ; action usure (maintenance des seuils)
• Machine : action tenue du clapet anti-retour ; actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet)
• Matériel : action étuve ; action autre à préciser
• Montage : gestion du maintien refroidissement ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage ; gestion de la buse
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 10 — Picots de seuil

Définition Petits biseaux, pointes ou bourrelets de matière au niveau des seuils d’injection : le filet de matière n’est pas nettement coupé au seuil à la fin du maintien, il laisse un picot ou filament à retoucher. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (matière collante au seuil) ◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : seuils (déformations contredépouille, usure), bloc chaud (dégradation, fuite, défaut de chauffe), busettes (hauteur de pointe, défaut d’obturation, décentrage), carotte (perte du bout, casse)

• Machine

◦ Écart de liaison matière : liaison machine / régulation bloc chaud

◦ Variation de la plastification : points de stagnation (buse nez, clapet/siège)

• Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière : buse à obturation (débit, encrassement), séquentiel (profil d’ouverture), gaz

◦ Fonction de surveillance : régulateurs de température de fusion bloc chaud

• Montage

◦ Écart volume dosé et décompression (décompression insuffisante → suintement)

◦ Écart perte de charge buse : stagnation, perte du bout, écart d’appui buse obturation, coup de canon de vitesse et pression d’injection

◦ Écart pression de commutation ; écart de matelas final ; écart fusion température de masse ; écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Surveillance des seuils d’injection ; surveillance des risques d’obturation de seuils
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance de la pression de commutation ; surveillance du matelas de maintien
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance de la température moule

Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : buse à obturation, assistance débit (séquentiel ou gaz), régulateurs de température de fusion bloc chaud

• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’étuvage

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots) ; action étuvage
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils) ; action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; action usure (maintenance des seuils)
• Machine : actions injection (conformité buse, conformité appui ponton)
• Matériel : action buse ; action assistance débit
• Montage : gestion de la buse ; gestion de l’appui ponton ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 11 — Décalage du plan de joint

Définition Décalage géométrique entre les deux moitiés de la pièce : les faces issues du fixe et du mobile ne sont plus co-planaires ; marche perceptible au doigt au plan de joint, cotes hors tolérance. Le moule s’est déplacé ou son guidage s’use.

Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution (copeaux, corps étrangers dans les guidages)

• Moule

◦ Difficultés de fermeture : défaut d’alignement, amorces de grippage, serrage des chariots incomplet, écart de température fixe/mobile

◦ Encrassement et usure : guidages, centreurs, glissières, dureté des aciers

◦ Variation du volume des empreintes : empreintes cassées, fermeture sur pièces restées devant

• Machine

◦ Variation de l’emplacement moule : parallélisme des plateaux, usure des colonnes, poids du moule, centrage/alignement, fixation instable, variation de la longueur de l’attelage ◦ Variation du verrouillage : recul de l’éjection, capacité limitée

• Matériel

◦ Fonction de positionnement : pression vitesse, contrôle de position

◦ Fonction de la configuration moule (chariots)

• Montage

◦ Écart fermeture sécurité : écart d’alignement du moule, difficulté de fermeture, recul de l’éjection incomplet, dépassement des rappels

◦ Écart de verrouillage : serrage des chariots, température du moule, volume injecté

Actions opérateur

• Gestion des usures et grippage : colonnes de guidage, doigts de démoulage
• Surveillance de la fermeture et du verrouillage ; surveillance de la qualité du verrouillage ; surveillance de la fermeture sécurité moule
• Surveillance de la hauteur des rappels d’éjection ; surveillance des mouvements de chariots (serrage)
• Surveillance du volume des empreintes (casse d’empreinte, pièces restées devant)
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : positionnements du moule
• Gestion de la qualité et présence des outils d’intervention
• Gestion des moyens de contrôle : mesure, pièces types

Remèdes à appliquer

• Moule : action fermeture (alignement, graissage) ; actions chariots (nettoyage, graissage, portées glissières et serrages) ; action usure (réajustage, conformité de dureté) ; nettoyage plan de joint
• Machine : actions maintenance fonctionnement ; surveillance verrouillage (gestion des capacités de la presse)
• Matériel : action positionnement
• Montage : gestion de la sécurité moule ; gestion du verrouillage
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 12 — Recouvrement de surmoulage

Définition Défaut de reprise sur pièce bi-matière/insert : la seconde matière déborde sur les zones fonctionnelles, ou ne recouvre pas entièrement la zone prévue, ou se raccorde mal (marche, lèvre, décollement au raccord).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité ; variation de composition et de retrait (entre les deux matières) ; variation de l’humidité ; pollution (interface sale)

• Moule

◦ Variation du volume des empreintes : empreintes cassées, matières cassées, fermeture sur pièces restées devant

◦ Variation du débit d’écoulement : seuils, busettes

◦ Conditions de mise en forme / régulation : déséquilibre de température, échauffement de chariots

◦ Encrassement et usure

• Machine

◦ Variation de l’emplacement moule (positionnement du support/insert) ; variation de la plastification ; écart de liaison matière

• Matériel

◦ Fonction de positionnement (pression vitesse, contrôle de position) ; fonction de la configuration moule (chariots de transfert) ; fonction d’assistance du débit matière (séquentiel, gaz)

• Montage

◦ Écart temps de remplissage (fluidité, température du moule, pression/vitesse d’injection)

◦ Écart pression de commutation ; écart température moule ; écart fusion température de masse ; écart Temps de cycle (temporisation)

Actions opérateur

• Surveillance des mouvements de chariots ; surveillance du volume des empreintes
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : positionnements du moule, assistance débit (séquentiel ou gaz), salle blanche
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température

Surveillance du temps de remplissage ; surveillance de la pression de commutation ; surveillance de la régularité du cycle

• Gestion des risques de pollution sur le poste

Gestion des consignes de fabrication ; gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité ; action dépollution (propreté du poste)
• Moule : actions chariots (nettoyage, graissage, serrages) ; action régulation ; actions débit matière (gestion des seuils)
• Machine : actions maintenance fonctionnement ; action atmosphère environnement
• Matériel : action positionnement ; action assistance débit
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

FICHES « STRUCTURE »

Fiche 13 — Givrage

Définition Aspect figé, cassé, « lavé » dans le prolongement du point d’injection : petites vagues ou stries gelées, mates, formées par un front de matière qui a figé en surface avant la fin du remplissage. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité : erreur de référence, qualité non conforme, changement de lot

◦ Variation de l’humidité : étuvage insuffisant, reprises d’humidité (sacs ouverts, circuits, trémie, condensation de culasse)

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : évents (encrassement), seuils (obturation, usure), bloc chaud (dégradation, défaut de chauffe), busettes

◦ Conditions de mise en forme / régulation : déséquilibre de température, ponts thermiques, manque d’isolation

• Machine

◦ Variation de la plastification : pannes collier/sondes, baisse de tension, température culasse, points de stagnation (buse nez, vis/siège, clapet/siège)

◦ Écart de liaison matière : liaison bloc chaud, positionnement de l’étuve

• Matériel

◦ Fonction de déshumidification : étuve (fonctionnement, capacité, volume, filtres dessiccateur)

◦ Fonction de régulation du moule ; fonction d’assistance du débit matière ; fonction de surveillance (régulateurs bloc chaud)

• Montage

◦ Écart étuvage (givrage, écart de fluidité)

◦ Écart fusion température de masse (fusion trop basse : écart sur remplissage)

◦ Écart température moule (écart d’écoulement)

◦ Écart temps de remplissage (fluidité, pression/vitesse, évents encrassés, perte de charge buse)

◦ Écart perte de charge buse

Actions opérateur

• Surveillance de l’étuvage ; gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Surveillance du temps de remplissage et de la vitesse d’encrassement des évents
• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Surveillance de la qualité de plastification par la qualité et la quantité des purges
• Vérification de la qualité matière
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve, régulateur, assistance débit, régulateurs bloc chaud

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage (reconfiguration matériel, augmentation volume, variation de la température) ; action qualité (changement de lots)
• Moule : nettoyage évents ; action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; action régulation
• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet, gestion des colliers, gestion des sondes)
• Matériel : action étuve ; action régulateur
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 14 — Perte de propriétés

Définition Chute des caractéristiques mécaniques ou physiques de la pièce (choc, traction, tenue thermique) alors que l’aspect et la géométrie paraissent conformes : la matière a été dégradée ou diluée (dégradation thermique, hydrolyse, surdosage de recyclé, contamination).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait : erreur de composants, taux de mélange, volume de recyclage

◦ Qualité de la matière recyclée insuffisante : qualité des pièces broyées, poussières de coupe, pollution par projection, bourrage de la chambre de coupe

◦ Variation de l’humidité (hydrolyse) : étuvage insuffisant, reprises, fuite d’eau dans le moule ◦ Pollution : stockage/transfert, sur poste, matériels, plastification

• Moule

◦ Variation des conditions de mise en forme (contraintes internes, refroidissement brutal)

• Machine

◦ Variation de la plastification (dégradation, points de stagnation, usure fourreau clapet)

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

◦ Écart de liaison matière (propreté plastification)

Matériel

◦ Fonction de déshumidification (étuve : fonctionnement, capacité, filtres, liaison, risques pollution) ◦ Fonction d’homogénéité matière (broyage, mélange, alimentation)

Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop élevée : dégradation)

◦ Écart étuvage ; écart Temps de cycle (temps de séjour)

Actions opérateur

• Vérification de la qualité matière sur le poste ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage sur le poste
• Gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve ; surveillance de l’étuvage
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance de la qualité de plastification par les purges ; gestion de la propreté de la plastification
• Gestion des risques de pollution sur le poste ; gestion et traçabilité des rebuts de qualité
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve, broyeur, mélangeur, alimentateur
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types ; gestion des prélèvements ; traçabilité des mesures et suivis ; traçabilité de production

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action étuvage ; action recyclage (conformité de la matière à broyer, amélioration de la coupe, protection des projections) ; action dépollution (propreté du poste, du matériel, nettoyage vis et buse)
• Moule : action régulation
• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet) ; action propreté
• Matériel : action étuve ; action autre à préciser
• Montage : gestion de la fusion ; gestion du maintien refroidissement
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 15 — Brûlure à cœur

Définition Dégradation thermique interne de la matière : la pièce jaunit/brunit en masse, devient cassante en profondeur, alors que la surface peut rester saine. Surchauffe ou temps de séjour excessif dans la plastification ou la carotte.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (grade sensible)

◦ Variation de l’humidité

◦ Pollution de plastification : encrassement, stagnation, buse

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : bloc chaud (dégradation matière, mélange de matière), busettes (défaut d’obturation)

• Machine

◦ Variation de la plastification : pannes collier/sondes, points de stagnation (buse nez, vis/siège, clapet/ siège), usure fourreau clapet

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

◦ Écart de liaison matière (liaison bloc chaud)

• Matériel

◦ Fonction de surveillance : régulateurs de température de fusion bloc chaud déréglés

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop élevée : dégradation)

◦ Écart Temps de cycle (stagnation aux arrêts)

◦ Écart volume dosé et décompression (dosage trop petit)

◦ Écart perte de charge buse (stagnation)

Actions opérateur

• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance de la qualité de plastification par la qualité et la quantité des purges
• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Gestion de la propreté de la plastification ; gestion de la propreté de la presse
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : régulateurs de température de fusion bloc chaud
• Surveillance de la régularité du cycle (purge après arrêt)
• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’étuvage

Remèdes à appliquer

• Matière : action dépollution (qualité de plastification, nettoyage vis et buse) ; action qualité
• Moule : action bloc chaud (nettoyage de fusion)
• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet, gestion des colliers, gestion des sondes) ; action propreté
• Matériel : action autre à préciser (régulateurs bloc chaud)
• Montage : gestion de la fusion ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la buse
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 16 — Traces de cisaillement

Définition Stries ou zones mates/brillantes orientées dans le sens d’écoulement, aux zones de fort cisaillement : seuils, variations brusques d’épaisseur, contournements ; parfois jaunissement local (échauffement par cisaillement).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait (taux de charges)

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (matière sensible au cisaillement)

◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : seuils (obturation, contredépouille, usure), busettes (hauteur de pointe, décentrage)

◦ Pollution de remplissage (point de cisaillement)

◦ Encrassement et usure : évents, section de seuils, arêtes

Machine

◦ Variation de la plastification (température basse, vis rapide)

◦ Variation de la transmission de pression (vitesse excessive)

Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière (séquentiel : profil d’ouverture des busettes, gaz) ; fonction de régulation du moule

• Montage

◦ Écart temps de remplissage (pression/vitesse d’injection, fluidité, évents encrassés)

◦ Écart fusion température de masse (trop basse)

◦ Écart température moule ; écart volume dosé et décompression

◦ Écart perte de charge buse (coup de canon de vitesse et pression)

Actions opérateur

• Surveillance des seuils d’injection ; surveillance des risques d’obturation de seuils
• Surveillance du temps de remplissage et de la vitesse d’encrassement des évents
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance de la température moule
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents ; gestion de l’encrassement du grainage de surface
• Vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : assistance débit (séquentiel ou gaz), buse à obturation
• Gestion des moyens de contrôle : panels, pièces types

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité ; action homogénéité (conformité des assemblages)
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils) ; action usure (maintenance des seuils, maintenance des arêtes) ; nettoyage évents
• Machine : actions plastification ; action tenue du clapet anti-retour
• Matériel : action assistance débit ; action buse
• Montage : gestion du remplissage ; gestion de la fusion ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 17 — Coup de feu

Définition Surchauffe brutale et localisée : petites taches brunes/noires irrégulières, odeur de brûlé, apparaissant par plaques sur certaines pièces puis disparaissant. Une poche de matière retenue et dégradée se libère périodiquement.

Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution de plastification : encrassement, stagnation, buse

◦ Pollution du moule : évents, copeaux de dégrappage

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : bloc chaud (dégradation, mélange de matière, fuite, défaut de chauffe), carotte (casse dans la cheminée), seuils

Machine

◦ Variation de la plastification : points de stagnation (buse nez, vis/siège, clapet/siège), usure fourreau clapet, remontée d’huile

◦ Écart de liaison matière (liaison bloc chaud)

• Matériel

◦ Fonction de surveillance (régulateurs bloc chaud) ; fonction de l’assistance presse (air comprimé : huile)

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop élevée : dégradation)

◦ Écart perte de charge buse (stagnation, risque obturation)

◦ Écart Temps de cycle (stagnation aux arrêts) ; écart volume dosé et décompression

Actions opérateur

• Surveillance de l’injection et de la tenue du clapet anti-retour
• Surveillance de la qualité de plastification par la qualité et la quantité des purges
• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Gestion de la propreté de la plastification ; gestion de la propreté de la presse
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : régulateurs de température de fusion bloc chaud
• Surveillance de la régularité du cycle ; surveillance de l’air comprimé (graisse, humidité)
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents

Remèdes à appliquer

• Matière : action dépollution (qualité de plastification, nettoyage vis et buse, suppression des copeaux de dégrappage)
• Moule : action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; nettoyage évents
• Machine : action tenue du clapet anti-retour ; actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet) ; action propreté
• Matériel : action buse ; action autre à préciser
• Montage : gestion de la fusion ; gestion de la buse ; gestion du maintien refroidissement
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 18 — Fragilité

Définition Pièce qui casse, s’effrite ou se fend sous un effort normal alors que l’aspect peut rester correct. Défaut de matière (dégradation, hydrolyse, contamination) ou de structure (contraintes internes, givrage interne).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de l’humidité (hydrolyse) : étuvage insuffisant, toutes les reprises d’humidité, fuite d’eau dans le moule

◦ Variation de composition et de retrait : recyclage excessif, erreur de composants

◦ Qualité de la matière recyclée insuffisante : poussières de coupe, pollution par projection

◦ Pollution (polymère incompatible) ; homogénéité dans la trémie non conforme

Moule

◦ Variation des conditions de mise en forme (refroidissement brutal = contraintes)

◦ Variation du débit d’écoulement (soudures fragiles) ; encrassement et usure

Machine

◦ Variation de la plastification (dégradation, points de stagnation)

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

• Matériel

◦ Fonction de déshumidification (étuve) ; fonction d’homogénéité matière (broyage, mélange, alimentation)

• Montage

◦ Écart étuvage

◦ Écart fusion température de masse (trop élevée : dégradation / trop basse : contraintes)

◦ Écart température moule ; écart de matelas final (sous-maintien) ; écart Temps de cycle

Actions opérateur

• Gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve ; surveillance de l’étuvage
• Vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage
• Gestion des risques de pollution ; gestion et traçabilité des rebuts de qualité
• Surveillance de la qualité de plastification par les purges ; gestion de la propreté de la plastification
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance du matelas de maintien ; surveillance de la température moule
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve, broyeur, mélangeur, alimentateur
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types ; gestion des prélèvements ; traçabilité de production

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage (reconfiguration, augmentation volume, variation de la température) ; action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action recyclage (conformité de la matière à broyer, amélioration de la coupe, protection des projections) ; action dépollution
• Moule : action régulation
• Machine : actions plastification ; action propreté
• Matériel : action étuve ; action autre à préciser
• Montage : gestion de la fusion ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la température du moule • Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 19 — Fissures

Définition Ruptures partielles ou complètes : fines fentes visibles ou détectées au contrôle, amorcées aux zones de concentration de contraintes (base de nervures, seuils, points d’éjecteurs) ; immédiates ou différées (fissuration sous charge, choc).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de composition et de retrait (matière fragilisée) ; variation de l’humidité ; pollution ; variation de la qualité et de la fluidité

Moule

◦ Variation de l’éjection (éjection forcée sur pièce collée : casse, flambage, encrassement)

◦ Conditions de mise en forme (contraintes internes)

◦ Encrassement et usure : arêtes vives, grippage, fissurage/fuite d’eau

◦ Variation du débit d’écoulement (soudures fragiles)

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (surinjection)

◦ Variation de l’attelage d’éjection (course/force excessives)

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (choc thermique) ; fonction de l’évacuation (goulottes : coup, rayures)

• Montage

◦ Écart décollage éjection (surpression, contredépouille, maintien trop court, pression insuffisante, temps de refroidissement)

◦ Écart température moule ; écart de matelas final ; écart pression de commutation ; écart Temps de cycle

Actions opérateur

• Surveillance du décollage et de l’ouverture : étirement, arrachement, rayures
• Surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces : dépassement/enfoncement d’éjecteurs, pièces qui restent devant
• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection : usure, encrassement, flambage, orientation
• Surveillance de l’attelage d’éjection
• Surveillance de la température moule ; surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la pression de commutation
• Gestion de l’étuvage ; gestion des mélanges de composants ; gestion des risques de pollution
• Surveillance des moyens d’évacuation : goulottes, tapis
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage ; action qualité ; action recyclage (conformité de la matière à broyer) ; action dépollution
• Moule : actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action usure (maintenance des arêtes, réajustage) ; action régulation
• Machine : actions maintenance fonctionnement
• Matériel : action régulateur ; action autre à préciser
• Montage : gestion du décollage ouverture ; gestion de l’éjection ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 20 — Bulles

Définition Petites cavités gazeuses sphériques, internes ou affleurantes : points clairs ronds dispersés, visibles en transparence ou sous la peau. À distinguer des retassures : ici du gaz est enfermé dans la matière (vapeur d’eau, air, volatils).

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de l’humidité (cause n°1) :

▪ étuvage insuffisant (valeur d’étuvage insuffisante, remplissage de l’étuve incorrect)

▪ reprise d’humidité (sacs ouverts, étanchéité circuits d’alimentation, étanchéité trémie, condensation de la culasse)

▪ humidité d’autoéchauffement de dosage et d’écoulement

▪ humidité par encrassement des évents

▪ fuite d’eau dans le moule

◦ Variation de composition (volatils des additifs) ; pollution

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : évents encrassés (gaz non évacué) ◦ Encrassement et usure

• Machine

◦ Variation de la plastification (air entraîné au dosage, température culasse)

◦ Écart de liaison matière

• Matériel

◦ Fonction de déshumidification : étuve (fonctionnement, capacité, volume, filtres dessiccateur, liaison alimentation)

◦ Fonction d’homogénéité matière

• Montage

◦ Écart étuvage

◦ Écart volume dosé et décompression (décompression excessive → air aspiré)

◦ Écart fusion température de masse (gaz de dégradation) ; écart de matelas final (bulles de retrait) ; écart température moule

Actions opérateur

• Gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve ; surveillance de l’étuvage
• Vérification de la qualité matière ; gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la pression de commutation
• Surveillance de l’avalement de la matière par la vis ; surveillance de la fusion
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Gestion des risques de pollution sur le poste
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve (filtres, liaison alimentation)

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage (reconfiguration matériel, augmentation volume, variation de la température) ; action homogénéité (conformité de l’étuvage) ; action qualité
• Moule : nettoyage évents ; action régulation
• Machine : actions plastification
• Matériel : action étuve
• Montage : gestion du maintien refroidissement ; gestion de la fusion ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 21 — Goutte froide

Définition Granulé ou pellicule de matière non fondue encastrée dans la pièce : petit grain dur, bosule ou inclusion mate, parfois détachable à l’ongle. Un élément de matière trop froid a été entraîné sans être fondu ni homogénéisé.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme : difficulté de descente (défaut de granulation, blocage d’étuvage, fermeture de vanne, trop de poussière)

◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : carotte (perte du bout, casse dans la cheminée), bloc chaud (défaut de chauffe), busettes (défaut d’obturation, hauteur de pointe)

• Machine

◦ Variation de la plastification : fusion incomplète, température culasse, points de stagnation (buse nez)

◦ Écart de liaison matière

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière

◦ Fonction d’assistance du débit matière : buse à obturation (encrassement → suintement qui fige) ◦ Fonction de surveillance : régulateurs bloc chaud

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (fusion trop basse)

◦ Écart volume dosé et décompression (décompression excessive)

◦ Écart perte de charge buse (stagnation, écart d’appui buse) ; écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance de la qualité de plastification par la qualité et la quantité des purges (granulés non fondus)
• Surveillance du temps de dosage et de la décompression
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes
• Surveillance de la carotte et du bout de la carotte ; surveillance de l’appui ponton et de la collerette de carotte
• Gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : buse à obturation, régulateurs bloc chaud, mélangeur, alimentateur
• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’étuvage

Remèdes à appliquer

• Matière : action homogénéité (conformité de granulation, conformité du mélange dans la trémie) ; action dépollution
• Moule : action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; action usure (maintenance des seuils)
• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion des colliers, gestion des sondes) ; actions injection (conformité buse)
• Matériel : action buse ; action assistance débit

gestion de la fusion ; gestion de la buse ; gestion du remplissage

information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 22 — Délaminage

Définition Séparation de la pièce en couches, « feuiletage » : la surface se décolle en pellicules, l’aspect se crevasse en écailles. La matière n’a pas formé une masse homogène : couches non soudées ou composants incompatibles.

Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution (polymère incompatible)

◦ Variation de composition et de retrait : erreur de composants, variation du taux de mélange ◦ Variation de l’humidité

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme : mélange irrégulier, erreur de dosage de composants, surdosage de matière recyclée

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement (écoulement en couches à froid)

◦ Conditions de mise en forme

• Machine

◦ Variation de la plastification (fusion hétérogène) ; écart de liaison matière

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière : broyage (qualité, pollution), mélange (erreur de dosage, pollution), coloration (homogénéité de mélange), alimentation (dosage)

◦ Fonction de déshumidification

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop basse : écart sur homogénéité matière)

◦ Écart étuvage ; écart température moule ; écart temps de remplissage

Actions opérateur

• Vérification de la qualité matière sur le poste
• Gestion des mélanges de composants ; gestion de la coloration ; gestion du recyclage (propreté du broyat)
• Gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière
• Gestion des risques de pollution ; gestion et traçabilité des rebuts
• Gestion de l’étuvage ; surveillance de l’étuvage ; surveillance de la fusion et de son homogénéité
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : broyeur, mélangeur, colorateur, alimentateur, étuve

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots, suppression recyclage) ; action homogénéité (conformité des assemblages, conformité du mélange dans la trémie) ; action coloration (homogénéité du dosage) ; action dépollution (propreté du matériel)
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils)
• Machine : actions plastification ; action propreté
• Matériel : action étuve ; action autre à préciser (mélangeur, colorateur, alimentateur)

gestion de la fusion ; gestion du remplissage

information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 23 — Jetting (jet libre)

Définition La matière entre en « corde » libre et serpentée avant que la cavité ne se remplisse : stries en spirales, serpentements et plis sinueux partant du point d’injection, souvent mats et rugueux. Le front ne s’étale pas régulièrement.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (matière très fluide)

◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : busettes (décentrage de pointe, hauteur de pointe, usure), seuils trop petits/mal orientés

◦ Conditions de mise en forme

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (vitesse excessive au franchissement du seuil)

◦ Variation de la plastification

• Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière : séquentiel (débit, profil d’ouverture des busettes), gaz (volume), buse à obturation (débit)

◦ Fonction de surveillance

• Montage

◦ Écart temps de remplissage (profil de vitesse inadapté)

◦ Écart fusion température de masse (trop chaude) ; écart température moule

◦ Écart perte de charge buse (coup de canon de vitesse et pression)

Actions opérateur

• Surveillance du temps de remplissage (profil d’injection des consignes)
• Surveillance des seuils d’injection ; surveillance des risques d’obturation de seuils
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température
• Surveillance de la carotte ou du bloc chaud
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : assistance débit (séquentiel ou gaz), buse à obturation
• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’étuvage
• Gestion des consignes de fabrication ; gestion des moyens de contrôle : panels

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots) ; action étuvage
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils) ; action usure (maintenance des seuils)
• Machine : actions injection (conformité buse, conformité fusion)
• Matériel : action assistance débit ; action buse

gestion du remplissage ; gestion de la fusion ; gestion de la température du moule

information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 24 — Mauvaise adhérence (surmoulage)

Définition La seconde matière ne se lie pas au support/insert : décollement au contrôle, pelage, bulles d’air à l’interface, liaison faible ou absente. L’interface n’a pas été réactivée ou a été polluée. Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution : graisse, dégazant, poussière sur le support (pollution sur poste, pollution des matériels)

◦ Variation de composition et de retrait (matières incompatibles)

◦ Variation de l’humidité (gaz à l’interface) ; variation de la qualité et de la fluidité

• Moule

◦ Variation du volume des empreintes (support mal positionné, matières cassées)

◦ Conditions de mise en forme / régulation (support froid, déséquilibre de température)

◦ Encrassement et usure (surface de reprise sale)

• Machine

◦ Variation de l’emplacement moule ; variation de la plastification ; variation de l’atmosphère et de l’environnement (qualité de l’air)

• Matériel

◦ Fonction de positionnement (pression vitesse, contrôle de position) ; fonction de régulation du moule ; fonction de régulation de l’atmosphère / salle blanche (qualité de l’air, stabilité de température)

• Montage

◦ Écart température moule ; écart fusion température de masse (trop froide)

◦ Écart pression de commutation (contact insuffisant) ; écart Temps de cycle (temporisation)

Actions opérateur

• Gestion des risques de pollution sur le poste ; gestion de la propreté du poste
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : positionnements du moule, salle blanche, régulateur
• Surveillance de la qualité d’atmosphère et de la salle blanche si installée
• Surveillance des mouvements de chariots ; surveillance du volume des empreintes
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température
• Surveillance de la pression de commutation ; surveillance de la régularité du cycle
• Vérification de la qualité matière des deux composants
• Gestion des consignes de fabrication ; gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action dépollution (propreté du poste, propreté du matériel) ; action qualité
• Moule : actions chariots (nettoyage, graissage, serrages) ; action régulation ; action encrassement (nettoyage grainage)
• Machine : action atmosphère environnement ; action propreté

Matériel : action positionnement ; action salle blanche

Montage : gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage

• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

FICHES « ASPECT »

Fiche 25 — Points noirs

Définition Petites inclusions sombres ponctuelles, dans la masse ou en surface, de taille variable, parfois en « pluie » régulière : poussières, gomme de matière dégradée, particules incrustées dans la pièce.

Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution (toutes les sous-causes) : pollution de stockage et de transfert ; pollution sur poste ; pollution des matériels ; pollution de la descente et de l’aimant de sécurité ; pollution de plastification

(encrassement, stagnation, buse) ; pollution du moule (évents, copeaux de dégrappage) ; pollution de remplissage

◦ Qualité de la matière recyclée insuffisante : poussières de coupe, pollution par projection

• Moule

◦ Encrassement et usure : encrassement régulation, grains de surface, évents, guidages d’éjecteurs

◦ Variation du débit d’écoulement (gomme entraînée)

• Machine

◦ Variation de la plastification (dépôts vis/clapet qui se détachent)

◦ Variation de l’atmosphère et de l’environnement (qualité de l’air, propreté machine/poste/plastification)

◦ Écart de liaison matière

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière : broyage (pollution, poussière), mélange, alimentation, sécurité matière (écoulement, pollution)

◦ Fonction de la configuration moule : électricité statique, vide moule (étanchéité, aspiration)

◦ Fonction de régulation de l’atmosphère (salle blanche)

• Montage

◦ Écart Temps de cycle (stagnation)

Actions opérateur

• Gestion des risques de pollution sur le poste ; gestion de la propreté du poste, de la presse et de la plastification
• Vérification de la qualité matière ; gestion du recyclage sur le poste
• Surveillance de la qualité d’atmosphère et de la salle blanche si installée
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : aimant de sécurité matière, électricité statique moule, vide moule, broyeur, alimentateur, salle blanche
• Surveillance de la qualité de plastification par les purges
• Surveillance de la carotte ou du bloc chaud
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents ; gestion de l’encrassement du grainage de surface

Gestion et traçabilité des rebuts de qualité ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action dépollution (propreté du poste, propreté du matériel, qualité de plastification nettoyage vis et buse, suppression des copeaux de dégrappage) ; action recyclage (conformité de la matière à broyer, amélioration de la coupe, conformité de l’évacuation, protection des projections)
• Moule : nettoyage évents ; action encrassement (nettoyage grainage) ; action bloc chaud (nettoyage de fusion) ; actions éjecteurs (nettoyage des guidages)
• Machine : actions plastification (gestion usure vis, gestion usure clapet) ; action propreté ; action atmosphère environnement
• Matériel : action salle blanche ; action autre à préciser (aimant, statique, vide moule)
• Montage : gestion de la buse ; gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 26 — Brillance / matité

Définition Écart de l’aspect de brillance par rapport à la référence : zones ou pièces plus mates ou plus brillantes que prévu, uniformément ou localement. La reproduction de l’état de surface dépend du contact matière/empreinte et des températures.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

◦ Variation de l’humidité (aspect terne, taché)

◦ Variation de composition (charges, recyclé)

• Moule

◦ Encrassement et usure : encrassement des grains de surface, grain usé, évents, arêtes

◦ Conditions de mise en forme / régulation : déséquilibre de température entre empreintes

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (maintien insuffisant = contact faible = matité)

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (fonctionnement, capacité de température, circulation)

◦ Fonction de l’évacuation : préhension (marques, graissage surface), tapis (graisse)

• Montage

◦ Écart température moule (trop froide = mat) ; écart pression de commutation ; écart de matelas final ; écart fusion température de masse ; écart étuvage

Actions opérateur

• Gestion de l’encrassement du grainage de surface ; maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance de la température de régulation du moule ; surveillance de la température moule
• Surveillance de la pression de commutation ; surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température
• Gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve ; vérification de la qualité matière

Surveillance des moyens d’évacuation (marques, graisse) ; gestion de la propreté du poste

• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage ; action qualité ; action homogénéité
• Moule : action encrassement (nettoyage grainage) ; action régulation ; action usure (réajustage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement ; action propreté
• Matériel : action régulateur
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion du maintien refroidissement ; gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 27 — Variation de teinte

Définition Couleur différente de la référence : plus claire, plus foncée, virée (jaunissement thermique), ou dérive progressive pendant la série. La teinte dépend du dosage colorant, de l’homogénéité du mélange et de la stabilité thermique.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la teinte : qualité de colorant, homogénéité du colorant liquide, erreur de dosage, positionnement du point d’alimentation du colorant liquide

◦ Manque d’homogénéité dans la trémie : alimentation par couches, erreur de dosage de composants, surdosage de matière recyclée

◦ Variation de la qualité et de la fluidité : changement de lot, modification de la teinte (via étuvage trop important)

◦ Variation de l’humidité ; pollution

• Machine

◦ Variation de la plastification (dégradation = virage)

◦ Écart de température de fonctionnement de la presse (sur-température = jaunissement)

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière : broyage (pollution), mélange (erreur de dosage), coloration (précision de dosage, homogénéité de mélange), alimentation (dosage, pollution)

◦ Fonction de régulation de l’atmosphère (salle blanche)

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop élevée : dégradation)

◦ Écart Temps de cycle (temps de séjour) ; écart étuvage (modification de la teinte)

Actions opérateur

• Gestion de la coloration sur le poste ; vérification de la qualité matière
• Gestion des mélanges de composants ; gestion du recyclage (dosage, tri par couleur)
• Gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière

Gestion des risques de pollution ; gestion et traçabilité des rebuts de qualité

Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance des chauffes

Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : colorateur, mélangeur, alimentateur, étuve

Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements ; traçabilité de production

Remèdes à appliquer

• Matière : action coloration (changement du colorant, modification du dosage, homogénéité du dosage) ; action homogénéité (conformité du mélange dans la trémie) ; action qualité (changement de lots) ; action dépollution
• Moule : action encrassement (nettoyage grainage)
• Machine : actions plastification ; action propreté
• Matériel : action autre à préciser (colorateur, mélangeur, alimentateur) ; action étuve
• Montage : gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 28 — Variation de grainage

Définition Reproduction irrégulière ou dégradée du grain de surface de l’empreinte : zones lisses sur pièce grainée, grains bouchés ou estompés, différences d’aspect entre pièces d’un même lot. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (reproduction liée à la pression de contact)

◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Encrassement et usure : encrassement des grains de surface, usure du grain, évents

◦ Conditions de mise en forme / régulation (température)

◦ Variation du volume des empreintes

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (maintien faible = grain non imprimé)

◦ Variation de la plastification

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule (température)

◦ Fonction de l’évacuation (manipulations qui marquent le grain)

• Montage

◦ Écart température moule (trop froide) ; écart pression de commutation ; écart de matelas final ; écart fusion température de masse

Actions opérateur

• Gestion de l’encrassement du grainage de surface
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance de la température de régulation du moule ; surveillance de la température moule
• Surveillance de la pression de commutation ; surveillance du matelas de maintien

Surveillance du volume des empreintes ; gestion des usures et grippages

Gestion de l’étuvage ; vérification de la qualité matière

Gestion des moyens de contrôle : panels (comparaison grain), pièces types ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité ; action étuvage
• Moule : action encrassement (nettoyage grainage) ; action usure (réajustage) ; action régulation
• Machine : actions maintenance fonctionnement
• Matériel : action régulateur
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion du maintien refroidissement
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 29 — Ligne de soudure

Définition Ligne fine, souvent mate ou légèrement creusée, formée à la rencontre de deux fronts de matière après contournement d’un obstacle (trou, nervure, insert) : trace visible et zone potentiellement fragile si la soudure s’est faite sur des fronts froids ou avec des gaz piégés.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (fronts froids)

◦ Variation de l’humidité (gaz au point de soudure, humidité par encrassement des évents)

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement : évents (encrassement → gaz non évacué au point de soudure), seuils (obturation, usure déséquilibrage → placement des soudures)

◦ Conditions de mise en forme (température)

◦ Encrassement et usure : évents

• Machine

◦ Variation de la transmission de pression (pression insuffisante au point de soudure)

◦ Variation de la plastification

• Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière (séquentiel : débit, profil d’ouverture ; gaz)

◦ Fonction de surveillance (capteurs moule : position des fronts)

◦ Fonction de régulation du moule

• Montage

◦ Écart température moule (trop froide) ; écart fusion température de masse (trop basse)

◦ Écart temps de remplissage (fluidité, pression/vitesse d’injection, évents encrassés)

◦ Écart pression de commutation ; écart étuvage

Actions opérateur

• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Surveillance du temps de remplissage et de la vitesse d’encrassement des évents
• Surveillance des seuils d’injection ; surveillance des risques d’obturation de seuils
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule

Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance de l’étuvage

Vérification de la qualité matière (fluidité) ; gestion de l’étuvage

Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : assistance débit (séquentiel ou gaz), capteurs dans le moule

• Surveillance de la pression de commutation
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage ; action qualité (changement de lots)
• Moule : nettoyage évents ; actions débit matière (gestion des seuils) ; action usure (maintenance des évents, maintenance des seuils) ; action régulation
• Machine : actions plastification ; action tenue du clapet anti-retour
• Matériel : action assistance débit ; action régulateur
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion de la fusion ; gestion du remplissage
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 30 — Vagues d’écoulement

Définition Ondulations concentriques ou stries mates partant du point d’injection : la surface garde l’empreinte des fronts figés successifs repoussés par la suite du remplissage, comme des rides figées. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (trop visqueuse)

◦ Variation de l’humidité

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement (débit irrégulier, seuils, busettes)

◦ Conditions de mise en forme (moule froid)

◦ Encrassement et usure : évents, grains de surface

• Machine

◦ Variation de la plastification (fusion hétérogène)

◦ Variation de la transmission de pression (vitesse fluctuante)

• Matériel

◦ Fonction d’assistance du débit matière (séquentiel, gaz) ; fonction de régulation du moule ; fonction d’homogénéité matière (mélangeur, alimentateur)

• Montage

◦ Écart temps de remplissage (trop lent : fluidité, température du moule, pression/vitesse d’injection)

◦ Écart température moule ; écart fusion température de masse (trop basse)

◦ Écart volume dosé et décompression ; écart étuvage

Actions opérateur

• Surveillance du temps de remplissage et de la vitesse d’encrassement des évents
• Surveillance de la température moule ; surveillance de l’étuvage
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance de la qualité de plastification par les purges
• Gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière ; vérification de la qualité matière
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : assistance débit, régulateur, mélangeur, alimentateur
• Gestion des moyens de contrôle : panels, pièces types

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots) ; action étuvage ; action homogénéité (conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : nettoyage évents ; actions débit matière (gestion des seuils) ; action régulation
• Machine : actions plastification
• Matériel : action étuve ; action assistance débit ; action régulateur
• Montage : gestion du remplissage ; gestion de la fusion ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 31 — Peau d’orange

Définition Surface rugueuse, gaufrée, rappelant l’écorce d’orange, généralisée ou localisée, non voulue (hors grainage) : micro-ondulations de la couche superficielle figée irrégulièrement pendant le remplissage. Causes détaillées

• Matière

◦ Variation de la qualité et de la fluidité

◦ Variation de l’humidité

• Moule

◦ Conditions de mise en forme (moule froid, dépouilles)

◦ Encrassement et usure de l’état de surface (grains)

◦ Variation du débit d’écoulement

• Machine

◦ Variation de la plastification (fusion mal homogénéisée)

◦ Variation de la transmission de pression (vitesse inadaptée)

• Matériel

◦ Fonction de régulation du moule ; fonction d’assistance du débit matière

• Montage

◦ Écart température moule ; écart fusion température de masse ; écart temps de remplissage ; écart pression de commutation ; écart étuvage

Actions opérateur

• Surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule ; surveillance de l’étuvage
• Surveillance du temps de remplissage ; surveillance de la pression de commutation
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance de la qualité de plastification par les purges
• Gestion de l’encrassement du grainage de surface ; maintenance de la propreté du plan de joint et des évents
• Vérification de la qualité matière ; gestion de l’étuvage et du remplissage de l’étuve
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : étuve, régulateur, assistance débit
• Gestion des moyens de contrôle : pièces types, panels

Remèdes à appliquer

• Matière : action étuvage ; action qualité ; action homogénéité
• Moule : action encrassement (nettoyage grainage) ; action régulation ; nettoyage évents
• Machine : actions plastification
• Matériel : action étuve ; action régulateur ; action assistance débit
• Montage : gestion de la température du moule ; gestion du remplissage ; gestion de la fusion
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 32 — Traces de charges (fibres, talc…)

Définition Visualisation indésirable des charges en surface : fibres affleurantes ou cassées (« poils » argentés), matité ou stries orientées dans le sens d’écoulement, ternissement local. Les charges ne restent pas enrobées dans la masse.

Causes détaillées

• Matière

◦ Variation des taux de charges (première cause)

◦ Variation de composition et de retrait (taux/type de charges)

◦ Variation de la qualité et de la fluidité (grade chargé)

◦ Homogénéité dans la trémie non conforme : mélange irrégulier, volume de recyclage variable, concentrations locales de charges

• Moule

◦ Variation du débit d’écoulement (cisaillement aux seuils qui casse les fibres : obturation, contredépouille)

◦ Conditions de mise en forme (températures)

◦ Encrassement et usure

• Machine

◦ Variation de la plastification (vis agressive, cisaillement excessif, température culasse)

◦ Variation de la transmission de pression (vitesse excessive)

• Matériel

◦ Fonction d’homogénéité matière : mélange (erreur de dosage), alimentation (dosage), broyage

◦ Fonction de régulation du moule

• Montage

◦ Écart fusion température de masse (trop froide = fibres figées en surface)

◦ Écart temps de remplissage (vitesse excessive) ; écart température moule ; écart volume dosé et décompression

Actions opérateur

• Vérification de la qualité matière sur le poste (grade chargé conforme)
• Gestion des mélanges de composants ; gestion de l’alimentation de la trémie et de l’homogénéité matière ; gestion du recyclage
• Surveillance de la fusion et de son homogénéité de température ; surveillance du temps de remplissage
• Surveillance de la température moule ; surveillance de la qualité de plastification par les purges
• Gestion des fonctionnements et capacités des matériels : mélangeur de composants, alimentateur, broyeur
• Gestion des moyens de contrôle : panels, pièces types ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Matière : action qualité (changement de lots) ; action homogénéité (conformité des assemblages, conformité du mélange dans la trémie)
• Moule : actions débit matière (gestion des seuils) ; action régulation
• Machine : actions plastification (gestion usure vis)
• Matériel : action autre à préciser (mélangeur, alimentateur)
• Montage : gestion de la fusion ; gestion du remplissage ; gestion de la température du moule
• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 33 — Coup (marque d’impact)

Définition Marque de choc constatée après le démoulage : enfoncement, éraflure, point blanc ou brillant localisé, matière déplacée, parfois fissure étoilée. Le défaut est apparu à l’éjection, l’évacuation ou la manutention, pas pendant l’injection.

Causes détaillées

• Moule

◦ Variation de l’éjection : pièce projetée violemment, éjecteurs cassés/flambés

◦ Variation du volume des empreintes : fermeture sur pièces restées devant → chocs

• Machine

◦ Variation de l’attelage d’éjection : course/force excessives, variation de la longueur, recul de l’éjection

• Matériel

◦ Fonction de l’évacuation (toutes sous-causes) : préhension (marques), robot (positionnement, dépose), tapis, goulottes (coup, rayures), finition (coup, rayures de liaison, positionnement, qualité)

◦ Fonction de régulation du moule (pièce démoulée trop molle = marquage)

◦ Fonction de l’assistance presse : soufflette (coup, projection de nettoyage), outils d’intervention (présence, qualité)

• Montage

◦ Écart décollage éjection (temps de refroidissement = pièce molle au choc)

◦ Écart Temps de cycle (temps d’éjection/pose) ; écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance des moyens d’évacuation des pièces moulées : préhenseur, robot d’évacuation, tapis, goulottes
• Surveillance du temps d’éjection et de l’éjection des pièces : pièces qui restent devant, dépassement/ enfoncement d’éjecteurs
• Surveillance du décollage et de l’ouverture
• Surveillance de l’attelage d’éjection
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la température moule ; surveillance de la température de régulation du moule
• Gestion de la propreté du poste ; gestion de la qualité et présence des outils d’intervention
• Gestion des prélèvements ; traçabilité de production

Remèdes à appliquer

Moule : actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action régulation

• Machine : actions maintenance fonctionnement ; action gestion des interventions
• Matériel : action autre à préciser (préhenseur, robot, tapis, goulottes, finition, soufflette, outils)
• Montage : gestion de l’éjection ; gestion du décollage ouverture ; gestion du maintien refroidissement • Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 34 — Rayures

Définition Traits fins et linéaires, mats ou clairs, orientés dans le sens d’un frottement : apparues au démoulage (arêtes, éjecteurs, doigts usés), à l’évacuation (tapis, goulottes) ou à la manipulation. Causes détaillées

• Moule

◦ Variation de l’éjection : casse, flambage, positionnement, encrassement des éjecteurs, casse d’arraches-carottes

◦ Encrassement et usure : arêtes d’empreintes (dépouilles râpeuses), éjecteurs, guidages, glissières, centreurs

◦ Variation du volume des empreintes

• Machine

◦ Variation de l’attelage d’éjection (mouvement saccadé, stabilité)

◦ Variation de l’emplacement moule (frottement au démoulage)

• Matériel

◦ Fonction de l’évacuation (toutes sous-causes) : préhension (marques, graissage surface), robot (positionnement), tapis (graisse), goulottes (graisse, coup, rayures), finition (coup, rayures de liaison, positionnement, qualité)

◦ Fonction de positionnement

• Montage

◦ Écart décollage éjection (contredépouille, éjecteurs trop longs : conformation)

◦ Écart Temps de cycle (pièce trop molle) ; écart température moule

Actions opérateur

• Surveillance du décollage et de l’ouverture : rayures (avec étirement, arrachement)
• Gestion des usures et grippage : colonnes de guidage, doigts de démoulage
• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection : usure, encrassement, flambage, orientation
• Surveillance des moyens d’évacuation : préhenseur, robot d’évacuation, tapis, goulottes
• Surveillance de l’attelage d’éjection
• Surveillance du matelas de maintien et du temps de refroidissement ; surveillance de la température moule
• Gestion de la propreté du poste ; gestion des prélèvements

Remèdes à appliquer

• Moule : actions éjecteurs (nettoyage des guidages) ; action usure (maintenance des arêtes, réajustage) ; action encrassement (nettoyage grainage)
• Machine : actions maintenance fonctionnement ; action propreté
• Matériel : action autre à préciser (préhenseur, robot, tapis, goulottes, finition)
• Montage : gestion du décollage ouverture ; gestion de l’éjection ; gestion du maintien refroidissement

Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Fiche 35 — Pollution grasse

Définition Traces, auréoles ou taches grasses/huileuses sur la surface des pièces : aspect brillant localisé, film huileux, marques de doigts. Altère l’aspect, la peinture et les assemblages. Contamination par graisses de machine, air comprimé, manipulations ou agents de démoulage.

Causes détaillées

• Matière

◦ Pollution : stockage et transfert, sur poste, des matériels, de la descente et de l’aimant de sécurité, de plastification

• Moule

◦ Encrassement et usure : dépôts gras sur empreintes, évents, grainage

◦ Variation de l’éjection : remontée d’huile

• Machine

◦ Variation de l’atmosphère et de l’environnement (qualité de l’air)

◦ Assistance air comprimé : humidité, huile, soufflette pour intervention ◦ Propreté machine (fuites d’huile)

• Matériel

◦ Fonction de l’évacuation : préhension (graissage surface), tapis (graisse), goulottes (graisse)

◦ Fonction de l’assistance presse : air comprimé (graisse, humidité), soufflette (projection de nettoyage), outils d’intervention (présence, qualité)

◦ Fonction de régulation de l’atmosphère / salle blanche (qualité de l’air)

• Montage

◦ Écart Temps de cycle (manipulations répétées sur pièces)

Actions opérateur

• Gestion des risques de pollution sur le poste
• Gestion de la propreté de la presse ; gestion de la propreté du poste ; gestion de la propreté de la plastification
• Surveillance de l’air comprimé : soufflettes — graisse, humidité, pression
• Surveillance de la qualité d’atmosphère et de la salle blanche si installée
• Maintenance de la propreté du plan de joint et des évents ; gestion de l’encrassement du grainage de surface
• Surveillance des éjecteurs et guidage de l’éjection (remontée d’huile)
• Surveillance des moyens d’évacuation : préhenseur, robot, tapis, goulottes
• Gestion de la qualité et présence des outils d’intervention
• Vérification de la qualité matière ; gestion et traçabilité des rebuts de qualité ; gestion des prélèvements ; traçabilité de production

Remèdes à appliquer

• Matière : action dépollution (propreté du poste, propreté du matériel, nettoyage vis et buse)
• Moule : nettoyage plan de joint ; nettoyage évents ; action encrassement (nettoyage grainage) ; actions éjecteurs (nettoyage des guidages)
• Machine : action propreté ; action atmosphère environnement ; action gestion des interventions

Matériel : action salle blanche ; action autre à préciser (soufflette, outils, évacuation)

• Mode : information chef d’équipe ; information qualité ; traçabilité production

Rappel du référentiel utilisé

• Défauts : 12 Volume, 12 Structure, 11 Aspect.
• Causes : Matière (qualité/fluidité, composition/retrait, humidité, teinte, pollution, homogénéité trémie),

Moule (volume des empreintes, débit d’écoulement, mise en forme, éjection, encrassement/usure), Machine (emplacement moule, verrouillage, plastification, transmission de pression, atmosphère/ environnement), Matériel (10 fonctions), Montage (12 écarts de réglage).

• Actions opérateur : Matière (9), Moule (12), Machine (13), Matériel (3 blocs), Montage (14), Mode (6).
• Remèdes : Matière (action qualité, étuvage, homogénéité, coloration, recyclage, dépollution), Moule (nettoyages, fermeture, régulation, débit matière, encrassement, usure), Machine (maintenance fonctionnement, plastification, clapet, injection, atmosphère, interventions, propreté), Matériel (étuve, régulateur, buse, assistance débit, positionnement, salle blanche, autre), Montage (10 gestes de gestion), Mode (information chef d’équipe, information qualité, traçabilité production).