Guide de l’opérateur : Comprendre et corriger les défauts en injection

1. Rôle de l’opérateur

Objectif : Maintenir le processus d’injection stable pendant toute la production en garantissant que chaque élément reste dans sa configuration initiale.

Missions principales :

1. Surveiller la qualité et l’homogénéité de la matière dans la trémie → Vérifier que la matière est toujours la même et bien mélangée.
2. Vérifier le bon fonctionnement du moule → S’assurer qu’il ferme, injecte et éjecte correctement à chaque cycle.
3. Contrôler le cycle de la machine → Vérifier que la machine répète toujours les mêmes mouvements, sans dérive.
4. Vérifier les matériels périphériques → Alimentateurs, robots, capteurs, etc. doivent fonctionner sans problème.
5. Surveiller les écarts de réglage → Utiliser les outils de contrôle (capteurs, alarmes) pour détecter toute déviation.
6. Agir pour stabiliser le processus → Dès qu’un défaut apparaît, identifier la cause et corriger pour retrouver un fonctionnement stable.

2. Les risques de variation (causes des défauts)

Un défaut sur une pièce moulée est toujours lié à une ou plusieurs variations dans le processus. Voici les 14 risques principaux à surveiller :

Liste des risques de variation

1. La qualité de la matière varie → La matière première n’est plus la même (couleur, texture, composition).
2. L’assemblage et l’homogénéité des composants dans la trémie varient → Le mélange dans la trémie n’est plus uniforme.
3. La plastification de la matière varie → La matière ne fond pas correctement avant injection.
4. Le moule ne ferme plus correctement → Problème de fermeture, d’alignement ou de serrage.
5. L’injection dans le moule varie → Le volume ou la pression d’injection change.
6. L’éjection des pièces varie → Les pièces ne sortent pas proprement du moule.
7. Le moule s’use et s’encrasse → Usure mécaniques ou accumulation de résidus.
8. La répétition de la machine ne se fait pas correctement → La machine ne reproduit pas le même cycle à chaque fois.
9. La tenue du clapet anti-retour varie → Problème dans le système empêchant la matière de reflué.
10. L’environnement de la machine varie → Propreté, température, humidité ou accès aux outils ne sont plus optimaux.
11. Les matériels associés ne fonctionnent plus correctement → Problème avec un équipement périphérique (broyeur, robot, etc.).
12. La presse se met en alarme de surveillance des réglages → Un paramètre critique (température, pression, etc.) dépasse les limites autorisées.
13. Les actions de maintien ne sont pas assurées → Les vérifications et ajustements réguliers ne sont pas faits.
14. Le contrôle des pièces ne se fait pas correctement → Les pièces ne sont pas vérifiées comme il faut (poids, dimensions, aspect).

3. Causes détaillées pour chaque risque

Chaque risque a des causes précises. L’opérateur doit les connaître pour identifier rapidement la source d’un défaut et agir.

1. Pourquoi la qualité de la matière varie ?

La matière n’est plus conforme à ce qui était prévu au démarrage.
Causes possibles :

1. Erreur de référence → Mauvais lot de matière livré (réference différente de celle commandée).
2. Qualité de la matière utilisée non conforme → La matière ne respecte pas les spécifications (ex. : granulés trop humides, mal calibrés).
3. Changement bio → Changement de fournisseur ou de composition (ex. : matière biosourcée au lieu de matière standard).
4. Composants assemblés non conformes → Les additifs (colorants, charges) ne correspondent pas à la recette.
5. Matière recyclée incorporée de mauvaise qualité → Le recyclage interne (broyage des rebuts) contient des impuretés ou des matières non compatibles.

2. Pourquoi l’assemblage et l’homogénéité des composants dans la trémie varient ?

Le mélange dans la trémie n’est plus homogène.
Causes possibles :

1. Dosage des composants varie → Les proportions de matière vierge, recyclée ou additifs changent.
2. Dosage du colorant varie → Trop ou pas assez de colorant → pièces de couleur différente.
3. Dosage de la matière recyclée varie → La quantité de matière recyclée ajoutée n’est pas stable.
4. Dosage des composants sur le poste n’est pas régulier → L’alimentation en composants (granulés, poudres) est irrégulière.
5. Alimentation de la trémie n’est pas régulière → La trémie est mal alimentée (ex. : blocage, débit variable).
6. Granulation du recyclage non conforme → Les morceaux de matière recyclée sont trop gros ou trop fins → mauvais mélange.

3. Pourquoi la plastification de la matière varie ?

La matière ne fond pas correctement avant d’être injectée.
Causes possibles :

1. Étuvage non conforme → La matière n’est pas préchauffée à la bonne température avant plastification.
2. Qualité de la matière recyclée non conforme → La matière recyclée fond mal (impuretés, mélange de polymères incompatibles).
3. Énergie de chauffe non conforme → La température du fourreau ou de la vis n’est pas bonne.
4. Conditions de chauffe non conformes → Répartition inégale de la chaleur dans le fourreau.
5. Conditions de culasse non conformes → Problème au niveau de la zone de transition entre la vis et le moule.
6. Avalement de la matière non conforme → La matière n’est pas correctement entraînée par la vis.
7. Vis de plastification usée → La vis est abîmée → mauvaise fusion et dosage irrégulier.
8. Ensemble de plastification comporte des points de stagnation → La matière stagne dans le fourreau → brûlures ou décomposition.
9. Matière polluée → Présence de corps étrangers (poussière, métal, autre plastique).

4. Pourquoi le moule ne ferme plus correctement ?

Le moule ne se ferme pas comme il devrait, ce qui peut causer des fuites de matière ou des pièces déformées.
Causes possibles :

1. Régulation non identique de chaque côté → La pression de fermeture n’est pas la même des deux côtés du moule.
2. Plan de joint encrassé → Résidus de matière ou saletés entre les deux demi-moules → mauvaise étanchéité.
3. Guidage non conforme → Les colonnes ou rails de guidage du moule sont usés ou mal alignés.
4. Chariots ne fonctionnent pas correctement (mouvements du moule) :
   a. Guidage → Les chariots ne glissent pas correctement.
   b. Serrage → Les chariots ne serrent pas assez le moule.
   c. Portées → Les surfaces d’appui des chariots sont usées.
5. Éjection ne revient pas à fond → Le système d’éjection ne revient pas en position initiale → problème pour la prochaine injection.
6. Empreintes ne sont pas remontées correctement → Les parties mobiles du moule (noyaux, tiroirs) ne reviennent pas en place.
7. Plaques dévétisseuses ne fonctionnent pas correctement → Les plaques qui nettoient le moule entre chaque cycle ne font plus leur travail.
8. Matière coincée dans le moule :
   a. Dans les colonnes de guidage → Bloque le mouvement.
   b. Derrière la plaque d’éjection → Empêche l’éjection correcte.
   c. Entre les plaques dévétisseuses → Gêne le nettoyage.

5. Pourquoi l’injection dans le moule varie ?

Le volume ou la pression d’injection change → pièces incomplètes, déformées ou avec des défauts visuels.
Causes possibles :

1. Débit d’injection obturé → Buse ou canal d’injection bouché.
2. Débit matière déséquilibré par empreinte → Certaines cavités du moule reçoivent plus ou moins de matière que d’autres.
3. Température du moule non conforme → Le moule est trop chaud ou trop froid → matière ne se répartit pas bien.
4. Température du moule déséquilibrée par empreinte → Certaines zones du moule sont à des températures différentes.
5. Usure des seuils non régulière → Les seuils (passages étroits pour la matière) sont usés de manière inégale.
6. Fusion dans le bloc chaud non conforme → La matière ne fond pas correctement dans la buse chaude.
7. Obturateurs de buse ne fonctionnent pas correctement → Les vannes qui contrôlent l’injection ne s’ouvrent/ferment pas comme il faut.
8. Presse se referme sur des pièces → Des pièces mal éjectées restent dans le moule → la presse se bloque.
9. Morceau d’empreinte cassé → Une partie du moule est endommagée → fuite de matière ou pièce déformée.
10. Matière cassée dans le moule → Résidus de matière durcie bloquent l’injection.
11. Évents encrassés → Les petits canaux qui laissent échapper l’air pendant l’injection sont bouchés → bulles ou défauts de surface sur les pièces.

6. Pourquoi l’éjection des pièces varie ?

Les pièces ne sortent pas proprement du moule → casse, déformation ou blocage.
Causes possibles :

1. Éjecteurs usés → Les broches ou plaques d’éjection ne poussent plus assez fort.
2. Usure des calles montantes → Les supports des éjecteurs sont abîmés → mouvement irrégulier.
3. Usure des arraches-carottes → Les systèmes qui retirent les carottes (canaux d’injection) sont usés.
4. Recul de l’éjection non conforme → L’éjecteur ne revient pas en position initiale après éjection.
5. Rappels d’éjection tassés → Les ressorts ou systèmes de rappel des éjecteurs sont compressés ou bloqués.
6. Éjecteurs mal montés dans le moule → Position incorrecte → éjection désaxée.
7. Pièces collent trop dans le moule → Matière trop chaude, moule mal régulé ou dépouille insuffisante.
8. Petites broches trop chaudes → Les broches d’éjection surchauffent → matière colle aux broches.
9. Régulation des noyaux non conforme → Les noyaux mobiles (pour les trous dans les pièces) ne se rétractent pas correctement.
10. Dépouille insuffisante → Les parois du moule ne sont pas assez inclinées → pièces bloquées.

7. Pourquoi le moule s’use et s’encrasse ?

L’usure mécanique ou l’accumulation de résidus dégrade le moule.
Causes possibles :

1. Usure des colonnes de guidage, des doigts de démoulage et des centreurs → Jeu excessif → mauvaise fermeture.
2. Usure des mouvements de chariot et des serrages → Les chariots bougent mal ou ne serrent plus assez.
3. Usure des indexations de chariots → Les positions des chariots ne sont plus précises.
4. Usure du plan de joint → La surface de contact entre les deux demi-moules s’use → fuites de matière.
5. Usure et encrassement du grainage de surface → La texture du moule (pour les motifs ou finitions) s’use ou se bouche.
6. Usure et encrassement du circuit de régulation → Les canaux de refroidissement ou de chauffage du moule sont bouchés.
7. Usure et travail des aciers → L’acier du moule se déforme avec le temps (ex. : rayures, corrosion).

8. Pourquoi la répétition de la machine ne se fait pas correctement ?

La machine ne reproduit pas le même cycle à chaque fois.
Causes possibles :

1. Variation des énergies de fonctionnement → Alimentation électrique ou hydraulique instable.
2. Variation de l’atmosphère → Température ou humidité autour de la machine change → impact sur les capteurs ou la matière.
3. Variation de chauffe → La température du fourreau ou du moule fluctue.
4. Variation de la pression fournie → Pression hydraulique ou pneumatique irrégulière.

9. Pourquoi la tenue du clapet anti-retour varie ?

Le clapet anti-retour (qui empêche la matière de reflué dans la vis) ne fonctionne plus correctement.
Causes possibles :

1. Usure du fourreau → Le fourreau (tube où tourne la vis) est abîmé → le clapet ne s’appuie plus correctement.
2. Usure du clapet anti-retour → Le clapet lui-même est usé → fuite de matière.
3. Usure du siège de clapet → La surface où le clapet s’appuie est endommagée.

10. Pourquoi l’environnement de la machine varie ?

L’espace autour de la machine n’est plus optimal pour une production stable.
Causes possibles :

1. Atmosphère de la presse non conforme → Température, humidité ou poussière dans l’air autour de la machine.
2. Presse sale → Accumulation de poussière, graisse ou résidus sur la machine.
3. Espace autour de la presse sale → Sol ou environnement proche encombré ou sale.
4. Espace de plastification sur la presse sale → Zone autour du fourreau et de la trémie mal entretenue.
5. Matériels périphériques non accessibles → Outils ou équipements nécessaires (broyeur, robot) sont bloqués ou mal placés.
6. Protections de la presse ne fonctionnent pas correctement → Capots, grillages ou systèmes de sécurité défectueux.
7. Air comprimé non conforme → Pression ou qualité de l’air comprimé (pour l’éjection ou les actionneurs) incorrecte.
8. Soufflette non conforme → L’air de nettoyage (pour enlever les résidus) ne fonctionne pas bien.
9. Outils d’intervention non conformes → Clés, pinces ou autres outils nécessaires sont manquants ou abîmés.
10. Boîte à eau ne fonctionne pas correctement → Système de refroidissement du moule défectueux.

11. Pourquoi les matériels associés ne fonctionnent plus correctement ?

Les équipements périphériques (broyeur, robot, etc.) ont des problèmes.
Causes possibles :

A. Les matériels n’ont pas les bonnes capacités

(Ils ne sont pas adaptés à la production en cours.)

1. L’étuvage → Séchoir à matière ne chauffe pas assez ou trop.
2. La régulation du moule → Système de contrôle de température du moule défectueux.
3. Les obturations → Vannes ou clapets pour bloquer la matière ne fonctionnent pas.
4. L’assistance débit → Système aidant à pousser la matière (ex. : pompe) défaillant.
5. Les positionnements → Systèmes de placement (robots, chariots) mal réglés.
6. La salle blanche → Environnement contrôlé (pour les pièces sensibles) non conforme.
7. Le broyeur → Ne broie pas correctement les rebuts.
8. Le mélangeur de composants → Ne mélange pas uniformément les additifs et la matière.
9. Le colorateur → Ne dose pas correctement le colorant.
10. L’alimentateur → Ne distribue pas la matière de manière régulière.
11. La sécurité matière → Système de détection de défauts (ex. : métal dans la matière) hors service.
12. L’électricité statique dans le moule → Problème de décharge électrique → matière colle ou se comporte mal.
13. Le vide dans le moule → Aspiration pour maintenir les pièces dans le moule défectueuse.
14. L’appréhension des pièces → Système de préhension (pince, ventouse) pour sortir les pièces du moule ne fonctionne pas.
15. Le robot d’évacuation → Robot qui retire les pièces du moule en panne.
16. Le tapis de transport → Convoyeur qui transporte les pièces après éjection bloqué ou mal réglé.
17. La goulotte → Canal de guidage des pièces cassé ou bouché.
18. Le matériel de finition → Équipement pour polir, couper ou traiter les pièces défectueux.
19. Assistance de la presse → Système aidant au mouvement de la presse (ex. : vérins) en panne.
20. Les capteurs dans le moule → Capteurs de température, pression ou position défectueux.
21. Les moyens de contrôle → Appareils de mesure (balance, micromètre) non étalonnés ou en panne.

B. La liaison entre le matériel et sa fonction n’est pas conforme

(Le matériel est présent, mais mal connecté ou mal utilisé.)

1. Le circuit d’alimentation → Problème dans l’alimentation électrique ou hydraulique.
2. Le filtre de l’étuve → Filtre du séchoir bouché → matière mal séchée.
3. Le fluide de régulation → Liquide de refroidissement ou de chauffage du moule contaminé ou mal circulé.
4. La circulation et les tuyaux de régulation du moule → Tuyaux bouchés ou fuites dans le circuit de température.
5. Le fonctionnement des obturateurs → Vannes ou clapets ne s’ouvrent/ferment pas correctement.
6. Le fonctionnement de l’assistance débit → Système d’aide à l’injection défectueux.
7. Le fonctionnement des positionnements → Systèmes de placement (robots, chariots) ne sont pas synchronisés.

C. Fonctionnement des matériels irrégulier

(Le matériel fonctionne, mais pas de manière stable.)

1. Qualité de l’étuvage → Températures ou temps de séchage variables.
2. Qualité de la température moule → Chauffage/refroidissement du moule instable.
3. Qualité du débit matière → La matière n’est pas injectée à vitesse constante.
4. Qualité des positionnements → Les robots ou chariots ne placent pas les pièces/moules avec précision.
5. Qualité de l’atmosphère → Environnement (température, humidité) autour de la machine variable.
6. Qualité du broyage → Les rebuts ne sont pas broyés de manière homogène.
7. Qualité du mélange des composants → Mélange des additifs et de la matière non uniforme.
8. Qualité de la coloration → Couleur des pièces variable.
9. Qualité et homogénéité du volume dans la trémie → La quantité de matière dans la trémie fluctue.
10. Qualité de la sécurité matière → Détection des défauts (métal, impuretés) peu fiable.
11. Qualité de la configuration moule → Réglages du moule (pression, température) mal ajustés.
12. Qualité de l’évacuation des pièces → Les pièces ne sont pas retirées du moule de manière constante.
13. Qualité de l’assistance de la machine → Systèmes d’aide (hydraulique, pneumatique) fonctionnent par à-coups.
14. Qualité des moyens de contrôle → Mesures (poids, dimensions) peu précises ou irrégulières.

12. Pourquoi la presse se met en alarme de surveillance des réglages ?

La machine détecte un problème critique et s’arrête ou alerte l’opérateur.
Causes possibles :

1. Étuvage non conforme → Matière mal séchée.
2. Température du moule non conforme → Moule trop chaud ou trop froid.
3. Débit à la buse non conforme → Vitesse ou pression d’injection incorrecte.
4. Fusion non conforme → Matière mal fondue.
5. Positionnement, fermeture et sécurité du moule non conformes → Moule mal fermé ou mal positionné.
6. Verrouillage non conforme → La presse ne verrouille pas le moule correctement.
7. Dosage du volume à injecter non conforme → Trop ou pas assez de matière injectée.
8. Décompression du volume à injecter non conforme → Problème lors du retrait de la pression après injection.
9. Appui ponton non conforme → Pression sur le moule pendant l’injection incorrecte.
10. Remplissage des empreintes non conforme → Les cavités du moule ne sont pas remplies correctement.
11. Commutation non conforme → Passage d’une étape à l’autre du cycle (ex. : injection → maintien) défectueux.
12. Conditions de maintien non conformes → Pression ou temps de maintien après injection incorrects.
13. Décollage/ouverture non conforme → Le moule ne s’ouvre pas correctement après injection.
14. Éjection non conforme → Les pièces ne sont pas éjectées comme prévu.
15. Cycle non conforme → Temps total du cycle trop long ou trop court.
16. Poids de la grappe non conforme → Le poids total des pièces moulées (grappe) n’est pas bon.
17. Perte du bout de la carte → Problème avec le système de traçabilité (ex. : étiquette manquante).
18. Fermeture sur des pièces mal éjectées → La presse se referme alors qu’une pièce est encore dans le moule.

13. Pourquoi les actions de maintien ne sont pas assurées ?

Les vérifications et ajustements réguliers ne sont pas faits, ce qui peut entraîner des défauts.
Causes possibles :

1. Gestion de la traçabilité de la qualité matière → Pas de suivi des lots de matière utilisés.
2. Gestion des rebuts et du recyclage → Les rebuts ne sont pas triés ou broyés correctement.
3. Gestion de l’homogénéité dans la trémie → Le mélange dans la trémie n’est pas vérifié régulièrement.
4. Gestion de la fermeture du plan de joint et du fonctionnement du moule → Pas de contrôle régulier de l’état du moule.
5. Gestion de la répétition de la machine → Pas de vérification des paramètres de cycle.
6. Gestion des fonctionnements et des capacités des matériels associés → Les équipements périphériques ne sont pas entretenus.
7. Gestion des alarmes de réglage → Les alertes de la machine sont ignorées ou mal interprétées.
8. Gestion des consignes → Les instructions de réglage ou de maintenance ne sont pas suivies.

14. Pourquoi le contrôle des pièces ne se fait pas correctement ?

Les pièces ne sont pas vérifiées comme il faut avant d’être validées.
Causes possibles :

1. Pesée irrégulière → Les pièces ne sont pas pesées à intervalles réguliers.
2. Prélèvement irrégulier → Les échantillons pour contrôle ne sont pas prélevés selon la procédure.
3. Suivi irrégulier → Les résultats des contrôles ne sont pas enregistrés ou analysés.
4. Gestion des écarts irrégulière → Les défauts détectés ne sont pas corrigés rapidement.
5. Suivi des quantités de pièces produites irrégulier → Le nombre de pièces bonnes/mauvaises n’est pas comptabilisé.
6. Suivi de validité des moyens de contrôle non conforme → Les appareils de mesure (balance, pied à coulisse) ne sont pas étalonnés ou vérifiés.

4. Méthode pour l’opérateur

Dès qu’un défaut apparaît sur une pièce :

1. Identifier le défaut (ex. : pièce incomplète, couleur différente, déformation).
2. Retrouver le risque de variation correspondant (ex. : défaut de couleur → risque « qualité de la matière varie » ou « dosage du colorant varie »).
3. Chercher la cause dans la liste (ex. : pour « dosage du colorant varie » → vérifier l’alimentateur de colorant).
4. Corriger la cause (ex. : nettoyer l’alimentateur, vérifier le dosage).
5. Vérifier que le problème est résolu → Reprendre la production et contrôler les pièces suivantes.

Important :

• Ne pas ignorer les alarmes → Elles indiquent un problème à corriger.
• Noter les défauts et les corrections → Pour éviter qu’ils ne se reproduisent.
• Vérifier régulièrement les points critiques (moule, trémie, température, etc.) pour anticiper les problèmes.